Strategische Instandhaltung für zuverlässige Hochregallager

In vielen Unternehmen ist es gängige Praxis, dass ein Teil der Wartungsarbeiten intern durchgeführt wird, da die Mitarbeiter direkt für das Beheben von Störungen an Förderanlagen zuständig sind. Oftmals erlauben es die zeitlichen Kapazitäten jedoch nicht, sämtliche Wartungsarbeiten selbst durchzuführen, weshalb Wartungsdienstleistungen zusätzlich z.B. beim Hersteller erworben werden. Dabei ist es nicht unüblich, dass ein ständiger Mitarbeiter des Herstellers vor Ort ist, speziell für die Wartung von automatisierten Regalbediengeräten.

Dieser externe Mitarbeiter ist jedoch nicht in der Lage, alle Aufgaben eigenständig zu bewältigen. Bestimmte Tätigkeiten, wie Arbeiten in großer Höhe, erfordern aus Sicherheitsgründen eine zweite Person. Zudem werden für spezialisierte Aufgaben wie die Wartung von Sprinkleranlagen und Dachluken externe Firmen hinzugezogen. Auch für spezifische Prüfungen wie die Elektromessung, die Einhaltung von Unfallverhütungsvorschriften und die gesetzlich vorgeschriebene Regalprüfung, die alle fünf Jahre erforderlich ist, muss auf externes Personal zurückgegriffen werden.

Es ist also erforderlich, wie bereits an anderer Stelle bezüglich des Instandhaltungskonzeptes ausgeführt, notwendig, den beteiligten Personen klare und unmissverständliche Aufgaben zuzuweisen (Stellenbeschreibungen). Dabei sind auch die Schnittstellen zwischen eigenem und Fremdpersonal zu berücksichtigen.

Für eine umfassende und präzise Darstellung der Inspektion von komplexen vollautomatisierten Hochregallagern unter Berücksichtigung aller spezifischen Details ergibt sich folgende Beschreibung.

Der effiziente Betrieb und die Instandhaltung von Lagersystemen erfordern eine rigorose Zustandsüberwachung, die als zentrale Maßnahme der präventiven Instandhaltung angesehen wird. Dies wird durch verschiedene gesetzliche Regelungen und Normen untermauert, die in Deutschland und Europa für die Sicherheit und Funktionalität von Lageranlagen sorgen.

Die Zustandsüberwachung in Lagersystemen umfasst regelmäßige Inspektionen und Wartungen, um Schäden frühzeitig zu erkennen und zu beheben, bevor sie zu größeren Sicherheitsrisiken oder Betriebsstörungen führen. Die Betriebssicherheitsverordnung legt fest, dass Arbeitsmittel, die schädlichen Einflüssen ausgesetzt sind und potenziell gefährlich werden könnten, regelmäßig von einer befähigten Person geprüft werden müssen.

Bedeutung der Prüffristen

Die DIN EN 15635 legt eine Mindestprüffrist von einem Jahr für die Inspektion von Lagereinrichtungen vor, was die Bedeutung der präventiven Instandhaltung unterstreicht. Diese Frist dient dazu, die Sicherheit und Funktionalität der Anlagen kontinuierlich zu überprüfen und zu erhalten.

Die Zustandsüberwachung ist ein unerlässlicher Bestandteil der präventiven Instandhaltung von Lagersystemen. Sie wird durch eine Kombination aus gesetzlichen Anforderungen und Normen unterstützt, die sicherstellen, dass Lageranlagen sicher und effizient betrieben werden können. Diese regelmäßigen Überprüfungen sind entscheidend, um die Langlebigkeit der Anlagen zu gewährleisten und um einen sicheren Arbeitsplatz für alle Beteiligten zu garantieren.

Bei der Überwachung und Instandhaltung von Regalsystemen wird ein gestuftes Warnsystem angewendet, das durch unterschiedliche Gefahrenstufen gekennzeichnet ist, um auf verschiedene Arten von Schäden und deren Schweregrad zu reagieren. Diese Stufen - Grün, Orange und Rot - signalisieren den aktuellen Zustand der Regalkomponenten und legen fest, welche Maßnahmen ergriffen werden müssen.

Die grüne Gefahrenstufe stellt die Basisstufe dar, bei der die Grenzwerte, wie in der Dokumentation festgelegt, nicht überschritten wurden. Bauteile in dieser Kategorie werden als sicher und voll funktionsfähig angesehen, ohne dass eine sofortige Reparatur notwendig ist. Diese Komponenten erfordern keine Maßnahmen außer einer regulären Überwachung bis zur nächsten geplanten Inspektion. Obwohl keine sofortige Gefahr besteht, sollten solche Bauteile für eine spezielle Überprüfung bei zukünftigen Inspektionen gekennzeichnet werden, um sicherzustellen, dass keine Verschlechterung des Zustands eintritt. Eine solche systematische Überwachung gewährleistet, dass frühe Anzeichen von Abnutzung oder Schäden rechtzeitig erkannt und adressiert werden können, bevor sie schwerwiegende Probleme verursachen.

Im Gegensatz dazu weist die orange Gefahrenstufe auf eine ernsthafte Beschädigung hin, die umgehendes Handeln erfordert, jedoch nicht so kritisch ist, dass eine sofortige Entladung des Regals notwendig wäre. In dieser Stufe überschreiten die Schäden die festgelegten Grenzwerte deutlich, erfordern aber einen Austausch des beschädigten Teils, bevor das Regal wieder beladen werden darf. Zur Sicherstellung, dass diese Regalbereiche nicht weiter benutzt werden, sollten klare Kennzeichnungen, wie datierte Aufkleber, angebracht werden, die das Verbot der Nutzung bis zur Durchführung der Reparatur signalisieren. Sollten diese Schäden nicht innerhalb eines angemessenen Zeitraums – typischerweise vier Wochen – repariert werden, müssen die betroffenen Bereiche in die rote Gefahrenstufe hochgestuft werden.

Die rote Gefahrenstufe indiziert eine sehr schwere Beschädigung, bei der die Grenzwerte um das Doppelte oder mehr überschritten wurden. In solchen Fällen muss das betroffene Regalsegment sofort entladen und für den Gebrauch gesperrt werden, bis eine angemessene Reparatur durchgeführt worden ist. Dies erfordert in der Regel den Austausch des beschädigten Bauteils. Es müssen effektive Maßnahmen zur Absperrung dieser Zonen getroffen werden, um eine weitere Nutzung zu verhindern, wie das Einrichten physischer Barrieren oder das Anbringen von Warnschildern.

Die Etablierung und Einhaltung dieser Überwachungsstufen sind entscheidend für die Aufrechterhaltung der Sicherheit und Funktionalität von Lageranlagen. Durch frühzeitige Identifizierung und Adressierung potenzieller Risiken tragen diese Maßnahmen wesentlich zur Vermeidung von Unfällen und zur Verlängerung der Lebensdauer der Lagerinfrastruktur bei.

Regelmäßigkeit und Systematik: Inspektionen aller Lagereinrichtungen sind systematisch und regelmäßig durchzuführen, vorrangig vom Boden aus, da hier die meisten Beschädigungen auftreten. Höhergelegene Inspektionen erfordern sichere Zugangsweisen, wobei eine einfache Besteigung der Regale nicht zulässig ist.

Bestimmung der Inspektionsfrequenz: Die Frequenz und der Umfang der Inspektionen werden durch mehrere Faktoren bestimmt, darunter die Betriebsbedingungen des Lagers, die Lagergröße, die eingesetzten Einrichtungen und das Personal. Alle diese Faktoren tragen zur Wahrscheinlichkeit einer Beschädigung der Konstruktion bei. Die spezifischen Inspektionspläne sind vom Sicherheitsbeauftragten festzulegen.

• Sofortige Meldung: Entdeckt eine Person ein Sicherheitsproblem oder einen Schaden, muss der Sicherheitsbeauftragte unverzüglich informiert werden.

• Regelmäßige Sichtkontrollen: Wöchentlich oder nach einer Risikoanalyse sind Sichtkontrollen durchzuführen. Hierbei ist ein formaler, schriftlicher Bericht zu erstellen.

Fachkundige Personen führen jährlich Inspektionen durch, die mindestens 20% der Anlage umfassen, mit einem rollierenden Plan, sodass die gesamte Anlage alle 60 Monate inspiziert wird. Ein schriftlicher Bericht über Beobachtungen und jegliche erforderlichen Maßnahmen ist dem Sicherheitsbeauftragten zu übergeben.

• Ursachenanalyse: Zu untersuchen sind potentielle Ursachen jedes Schadens, um das Problem und eine Wiederholung der Schäden zu reduzieren oder zu beseitigen.

Bei jeglichem Schaden müssen die potentiellen Ursachen des Problems untersucht werden, damit das Problem und eine Wiederholung der Schäden reduziert oder beseitigt werden kann. Geeignete Maßnahmen sind entsprechend vorzunehmen.

• falsche Anlagenbedienung

• falsche Staplerbedienung

• Qualität der Gabelstaplerfahrerschulung bzw. Fortbildung

• Änderung des ursprünglichen Fördermittels

• Zustandsmängel am Fördermittel

• Änderung der Palette nötig (Typ bzw. Qualität)

• Ladehilfsmittel schadhaft

• ausladende Last wirkt auf Ladehilfsmittel

• zu geringe Bedien-/Freiräume vorhanden

• Gangbreite nicht ausreichend

• mangelnde Ordnung und Sauberkeit (verschüttete Ware, Gänge durch Ware und leere Paletten zugestellt

• unzureichende und teilweise defekte Beleuchtung

• Boden beschädigt, teilweise uneben.

• Management von Schäden: Ein Managementkontrollverfahren ist erforderlich, um Berichte über Regalschäden zu bewerten und um Maßnahmen zur Sicherung gefährdeter Bereiche einzuleiten. Ein sofortiger schriftlicher Bericht des Wartungspersonals ist dabei essentiell.

• Schäden durch Stoßeinwirkung an irgendeinem Teil der Konstruktion, speziell Beschädigung von Stützen und Trägern;

• lotrechte Regalstützen;

• Zustand und Grad der Wirksamkeit sämtlicher Bauteile, insbesondere Fußplatten und Träger/Stützen- Sicherungen;

• Risse in Schweißnähten oder im Grundmaterial;

• Zustand des Gebäudebodens;

• Lage der Lasten auf der Palette;

• Position des Ladehilfsmittels auf dem Regal und auf dem Boden;

• Regal ist nach der Montageanleitung gebaut.

• Belastungs- und Informationshinweise vorhanden und aktuell sind;

• keine Lagerplätze zu schwer beladen sind;

• die Stabilität der Ladeeinheiten zufriedenstellend ist;

• die Maße der Ladeeinheiten zufriedenstellend sind.

Überprüfung auf Überlastung: Ein Träger, Kragarm oder Fachboden ist als überlastet zu erachten, wenn eine bleibende Verformung eingetreten ist oder wenn die Durchbiegung größer ist als die spezifizierte Durchbiegung. Typische Durchbiegungsgrenzwerte sind t/200 bei Palettenregalträgern und Stahlfachböden; t/100 bei Kragarmen. Diese Werte sind an die spezifischen Spezifikationen angelehnt.

Diese spezifischen und detaillierten Maßnahmen tragen entscheidend dazu bei, die Sicherheit und Funktionalität von automatisierten Hochregallagern zu gewährleisten, indem potenzielle Risiken frühzeitig identifiziert und adressiert werden.

Während Wartungs- und Reparaturarbeiten ist es entscheidend, die Trägersicherungen zu überprüfen. Dabei muss sichergestellt werden, dass alle notwendigen Sicherungsteile vorhanden sind. Fehlende Teile, die für das sichere Halten der Träger unerlässlich sind, müssen unverzüglich ersetzt werden. Dies verhindert ein unbeabsichtigtes Lösen der Träger, welches zu schwerwiegenden Sicherheitsrisiken führen kann. Um auf solche Situationen vorbereitet zu sein, sollte ein Vorrat an Träger-Sicherungsteilen stets im Betrieb vorgehalten werden.

Die Überprüfung der Lotabweichungen an Rahmenstützen ist eine weitere kritische Maßnahme, die während der Inspektion durchgeführt werden muss. Für Regale, die unter Last stehen – dazu zählen Fachbodenregale und staplerbediente Regaleinrichtungen – darf die Lotabweichung einen Grenzwert von L/200 nicht überschreiten. Lotabweichungen, die diesen Wert übertreffen, müssen umgehend dem Lieferanten gemeldet werden, um eine Überprüfung der Bemessung zu veranlassen.

• Spezifische Regalsysteme: Bei einigen spezialisierten Regalsystemen, wie automatischen oder Schmalgangsystemen, ist der Grenzwert für Lotabweichungen wesentlich strenger. Dies berücksichtigt die höhere Empfindlichkeit dieser Systeme gegenüber Abweichungen.

• Bodenverformungen: Veränderungen des Bodens, die durch Verdichtung oder Setzung unter Belastung entstehen, müssen ebenfalls in Betracht gezogen werden. Selbst geringfügige Verformungen des Bodenfundaments können die Stabilität und Sicherheit der Lagerstrukturen beeinträchtigen.

• Seitendurchbiegung bei Kragarmregalen: Bei Kragarmregalen kann die Seitendurchbiegung unter vertikaler Last die Lotabweichung erheblich beeinflussen. In solchen Fällen sollte zur Klärung weiterer Maßnahmen der Lieferant oder ein Statiker kontaktiert werden.

Immer wieder stoßen wir auf den Begriff Schadensbewertung. An dieser Stelle wollen wir hierzu ein Beispiel behandeln und darstellen, und zwar anhand der Regeln zur

Bewertung von Schäden am Beispiel Stützen und Aussteifungselemente.

Das Kapitel "Bewertung von Schäden am Beispiel Stützen und Aussteifungselemente" im Dokument sollte eingehend die Methoden und die Bedeutung der Schadensbewertung an Bauelementen in Lagereinrichtungen thematisieren. Dieses Kapitel kann in drei Hauptabschnitte gegliedert werden: Einführung in die Schadensbewertung, Beschreibung der Messverfahren für Schäden, und die Definition von Grenzwerten und deren Bedeutung.

• Zielsetzung der Schadensbewertung: Die Schadensbewertung dient dazu, die Integrität und Sicherheit von Stützstrukturen wie Stützen und Aussteifungselementen in Lagereinrichtungen zu gewährleisten. Sie hilft dabei, potenzielle Risiken zu erkennen, die die Stabilität und Sicherheit der Lagerinfrastruktur beeinträchtigen könnten.

• Bedeutung der Schadensbewertung: Die Bewertung ermöglicht es, frühzeitig Maßnahmen zu ergreifen, um umfangreichere Schäden oder gar Unfälle und Zusammenbrüche zu vermeiden. Sie trägt dazu bei, die Lebensdauer der Einrichtungen zu verlängern und die Effizienz und Sicherheit des Lagerbetriebs zu erhöhen.

• Messung von Verformungen: Die Schadensbewertung erfolgt durch präzise Messverfahren, die bestimmen, ob die Verformungen innerhalb akzeptabler Grenzen liegen. Dabei wird ein 1,0 m langes Stahllineal verwendet, das in direktem Kontakt mit der beschädigten Stütze oder dem Aussteifungselement steht, um den Grad der Verformung zu messen. Die Messung fokussiert sich auf:

• Allgemeine Knickung: Bestimmung des Zwischenraums zwischen Stütze und Lineal.

• Lokale Schäden wie Beulen oder Krümmungen: Beurteilung der Schadenslänge und Anwendung anteiliger Grenzwerte.

• Risse und Sprünge: Solche Schäden führen zur Empfehlung eines vollständigen Austausches der betroffenen Teile.

• Spezifikation der Messpunkte: Die spezifischen Messpunkte und die Ausrichtung des Lineals werden genau definiert, um die Genauigkeit der Messung zu gewährleisten. Unterschiedliche Ausrichtungen der Stütze und des Aussteifungselements erfordern unterschiedliche Messmethoden und Grenzwerte.

• Bei Biegung: maximal 5,0 mm Abstand zwischen Träger und Lineal.

• Bei Knickung in der Ebene der Rahmenaussteifung: maximal 3,0 mm.

• Bei Aussteifungselementen: maximal 10,0 mm bei einer Messlänge von 1 m.

Diese Grenzwerte sind kritisch, um die strukturelle Integrität und Betriebssicherheit zu gewährleisten. Sie basieren auf Normen und Sicherheitsrichtlinien, die sicherstellen, dass auch nach einer Beschädigung eine gewisse Tragfähigkeit und Stabilität der Lagerkomponenten erhalten bleibt. Die Einhaltung dieser Grenzwerte ist entscheidend, um strukturelles Versagen zu verhindern und die Sicherheit des Personals zu gewährleisten.

In der Intralogistik ist die Wartung und Instandhaltung unerlässlich, um die weit vernetzten Logistikketten aufrechtzuerhalten. Ein besonders eindrucksvolles Beispiel hierfür sind Hochregallager, die oft in beeindruckenden Höhen von bis zu 45 Metern betrieben werden. In solchen Anlagen ist die Herausforderung groß, den Überblick zu behalten, welche Komponenten gewartet werden müssen. Aufgrund des hohen Automatisierungsgrades und der Abhängigkeit der Anlagenteile voneinander ist eine umfassende Instandhaltung erforderlich. Diese umfasst nahezu alle Elemente der Anlage, von der Fördertechnik wie Rollenbahnen und Gurtförderern über automatische Belabelungs- und Packanlagen bis hin zu modernsten, hochdynamischen Regalbediengeräten.

Die Sicherheit des Personals steht bei der Instandhaltung solcher Systeme immer im Vordergrund. Die Betreiber richten sich nach dem geltenden Arbeitsschutzrecht und stellen sicher, dass alle Vorgaben und Richtlinien eingehalten werden. Dazu gehört die Anwendung von einschlägigen Normen und Richtlinien, wie der EN-Maschinenrichtlinie und der Norm EN 528, die spezifisch die Sicherheitsanforderungen für Regalbediengeräte regelt, einschließlich Aspekten wie Eingriffsschutz und Sicherheitsschalter. Diese Geräte werden im Rahmen der jährlichen Prüfungen gemäß den Bestimmungen der Betriebssicherheitsverordnung überprüft, um jegliche Gefährdungen zu vermeiden und die Sicherheit während des Betriebs zu gewährleisten.

Dieses Beispiel zeigt, wie kritisch eine systematische Wartung und regelmäßige Überprüfung aller technischen Systeme und Komponenten für die Aufrechterhaltung der Funktionalität und Sicherheit in komplexen Logistiksystemen ist. Die Einhaltung gesetzlicher Vorgaben und die sorgfältige Implementierung von Sicherheitsnormen sind dabei unerlässlich, um einen sicheren und effizienten Betrieb zu garantieren.