Technische Planerstellung für Lagerflächen

Die erreichbare und sinnvolle Bauhöhe eines Hochregallagers hängt von mehreren Faktoren ab: bauordnungsrechtliche Grenzen, logistische Anforderungen und technische Machbarkeit. In Deutschland werden Lager ab etwa 7,5 m bis 12 m Höhe als Hochregallager bezeichnet, doch moderne Anlagen können Höhen von 30 m, 40 m oder sogar bis zu ~50 m erreichen. In der Ausführungsplanung muss die geplante Höhe exakt festgelegt sein, da sie zahlreiche Anforderungen determiniert: Ab einer Gebäudehöhe > 22 m über Geländeniveau könnten z. B. Hochhausrichtlinien greifen (wenn Arbeitsplätze in dieser Höhe vorhanden wären), was hier jedoch meist nicht der Fall ist, da kein dauerhafter Personenaufenthalt in Regalhöhe erfolgt. Dennoch beeinflusst die Höhe die Brandbekämpfung (Sprinkleranordnung, Löschwasserdruck), die Statik (Wind- und Erdbebenlasten nehmen mit Höhe zu) sowie die Fördertechnik (Stapler haben begrenzte Hubhöhen, Regalbediengeräte können bis ~45 m gehen) maßgeblich.

Funktional ergibt sich die erforderliche Bauhöhe aus der Lagerkapazität und der Grundfläche: Ein Hochregallager wird idR gebaut, um auf kleiner Grundfläche viele Palettenstellplätze zu schaffen. Es gilt der Grundsatz „Kapazität = Grundfläche × nutzbare Höhe / Stellplatzgröße“. Daher muss in der Planung die Lagerhöhe so dimensioniert werden, dass die vorgegebene Stellplatzanzahl und ggf. Umschlagsleistung erreicht werden kann. Dabei sind aber auch logistische Kriterien zu beachten: Extrem hohe Anlagen (> 40 m) lohnen sich nur, wenn ein sehr hoher Durchsatz automatisiert bewältigt wird – andernfalls können mittlere Höhen bei größerer Grundfläche wirtschaftlicher sein (auch im Hinblick auf Kosten pro Lagerplatz).

Eine weitere funktionale Anforderung ist die freie Höhe über den obersten Lagereinheiten. Es muss genügend Abstand zwischen oberster Palette und der Hallendecke bzw. Dachkonstruktion vorhanden sein, um Sprinkleranlagen, Beleuchtung und ggf. Lüftungseinrichtungen unterzubringen sowie Hitzepolster im Brandfall zu berücksichtigen. Üblich sind mindestens ~1 m Freiraum über dem höchsten Lagergut für Sprinklerwasserverteilung und Montagearbeiten. Außerdem ist bei der Bauhöhe die mögliche Durchbiegung der Deckentragwerke im Lastfall zu berücksichtigen, damit diese nicht in den Lichtraum der Regalbediengeräte hineinragen.

Die Anlagenkonzeption (manuell vs. automatisiert) wirkt sich ebenfalls auf die Bauhöhe aus: Bei manuellen Hochregallagern ist die Höhe praktisch durch die maximale Hubhöhe der eingesetzten Stapler begrenzt. Schmalgangstapler mit Person am Boden (man-up oder man-down) können typischerweise bis etwa 15 m Höhe effizient arbeiten. Automatisierte Regalbediengeräte hingegen können höhere Ebenen bedienen – derzeit sind RBG bis ~45 m im Einsatz. Allerdings steigen mit zunehmender Höhe die Anforderungen an Präzision (Schwingungsdämpfung, Positioniergenauigkeit) und Sicherheit (z. B. längere Evakuierungswege, siehe Fluchtwege). In der Ausführungsplanung ist daher früh festzulegen, welche Fördertechnik zum Einsatz kommt, um die Bauhöhe daran anzupassen. Beispielsweise könnte ein initial auf 20 m Höhe geplantes Lager auf 16 m reduziert werden, wenn entschieden wird, doch manuelle Stapler statt teurer RBG einzusetzen.

Eine weitere Randbedingung sind behördliche oder umgebungsbedingte Höhenbeschränkungen: In der Nähe von Flughäfen gibt es ggf. Beschränkungen der Bauhöhe, und in Gewerbegebieten können städtebauliche Auflagen (z. B. Sichtachsen, Denkmalsschutz) eine Kappung der Gebäudehöhe erfordern. Funktional ist auch der Aspekt der Erweiterbarkeit wichtig: Hochregallager sind schwer erweiterbar, daher sollte die Höhe vorausschauend geplant werden, um künftiges Wachstum abzudecken, oder zumindest bauliche Vorhaltungen (z. B. stärkere Fundamente für eine mögliche Aufstockung oder Reserven in der Regalstatik) vorzusehen.

Zusammengefasst: Die funktionale Anforderung an die Bauhöhe besteht darin, die optimale Höhe zu finden, die Kapazitätsziele erfüllt, mit eingesetzter Technik erreichbar und genehmigungsfähig ist, ohne die Sicherheit und Wirtschaftlichkeit zu beeinträchtigen. Alle diese Überlegungen fließen in Leistungsphase V in konkrete Höhenmaße, Achshöhen der Regalböden, Abstände zu Deckeneinbauten etc. ein, die auf den Ausführungsplänen ersichtlich sein müssen.

Hochregallager können konstruktiv unterschiedlich umgesetzt werden. Grundsätzlich gibt es zwei Konstruktionsprinzipien: freistehende Regalanlage in einer separaten Halle oder Regal als tragende Struktur der Halle (Silobauweise). Die Wahl der Tragstruktur beeinflusst die funktionalen Anforderungen erheblich.

Bei einer konventionellen Bauweise wird zuerst eine Lagerhalle mit eigenem Tragwerk (Stahlbeton- oder Stahlrahmenkonstruktion) errichtet. In diese Halle werden anschließend die Regalanlagen eingebaut, welche primär nur sich selbst und die Lagergüter tragen. Die Hallenkonstruktion (Stützen, Dachträger) ist dabei so gestaltet, dass sie die erforderliche lichte Höhe bietet und die Regale idealerweise nicht behindert (z. B. keine Stützen in den Regalgassen). Funktionsanforderungen hier sind: ausreichend tragfähige Hallenbodenplatte zur Aufnahme der Regal- und Staplerlasten, möglicher Doppelboden oder Kabeltrassen im Hallenboden für Fördertechnik, sowie Verankerungsmöglichkeiten für Regale und Schienen der Regalbediengeräte. Die Hallenstruktur muss außerdem horizontalen Kräften (Winddruck auf die Fassade, eventuelle Anpralllasten) standhalten, ohne diese Lasten auf die Regale zu übertragen. Zwischen Regal und Halle sollten konstruktive Trennungen oder Dehnfugen geplant werden, damit etwaige Differenzsetzungen oder Temperaturschwankungen nicht zu Zwängungen führen. Funktional bietet diese Bauweise mehr Flexibilität bei Umbauten (Regale können angepasst werden, ohne die Halle zu gefährden), erfordert aber doppelten Planungsaufwand – separate Statiken für Halle und Regale – sowie potenziell mehr Material (da sowohl Halle als auch Regal Tragstrukturen bilden).

Abb. 1: Hochregallager in Silobauweise während der Montage. Das Regalgerüst aus Stahlprofilen dient zugleich als tragende Konstruktion für Dach und Wände, wodurch eine separate Hallenkonstruktion entfällt. Diese Bauart ermöglicht große Höhen (hier ~30 m) bei vergleichsweise kurzer Bauzeit und Kosteneinsparungen durch Materialreduktion. Wichtig ist eine sorgfältige statische Bemessung des Regals als Gebäude, inklusive Berücksichtigung von Windlasten und Lastabtrag in den Boden.

In der Silobauweise hingegen übernimmt die Regalanlage selbst die Aufgabe des Hallentragwerks. Die Regale werden als stählernes Gerüst gebaut, an dem die Wand- und Dachelemente direkt befestigt werden. Das gesamte Lager ist somit konstruktiv eins – ein „Regal als Silo“. Diese Bauweise hat funktionale Vorteile: Sie eliminiert die Notwendigkeit separater Hallenstützen und spart dadurch Grundfläche und Kosten. Zudem kann die Bauzeit kürzer sein, da nach Erstellung der Fundamente das Regal hochgezogen und gleichzeitig mit Wand- und Dachpaneelen verkleidet wird. Allerdings stellt sie auch besondere Anforderungen: Die Regalstatik ist deutlich komplexer, da sie neben den üblichen Nutzlasten aus Paletten auch Wind- und Schneelasten auf das Gebäude aufnehmen muss. Gerade bei großen Höhen (30–45 m) wirken enorme Windkräfte auf die Fassadenfläche; das Regalsystem muss entsprechend ausgesteift werden (z. B. durch X-Verstrebungen über viele Felder). Die Bemessung erfolgt in der Regel nach DIN EN 1993 (Stahlbau) in Verbindung mit DIN EN 15512, und der Nachweis der Standsicherheit wird häufig von Prüfingenieuren besonders kritisch geprüft, weil ein Versagen katastrophale Folgen hätte. In der Ausführungsplanung einer Silobauweise müssen auch die Verbindungspunkte zwischen Regal und Gebäudehülle detailliert betrachtet werden: Wand- und Dachpaneele müssen so befestigt sein, dass Bewegungen des Regals (z. B. durch temperaturbedingtes Längenänderungen oder Lastspiel) nicht zu Undichtigkeiten oder Beschädigungen führen. Oft werden Gleit- oder Schiebeverbindungen vorgesehen.

Ein weiterer funktionaler Aspekt ist der Brandschutz in Silobauten: Da hier die Regalstruktur die primäre Tragkonstruktion ist, stellt sich die Frage des Feuerwiderstands. Stahl verliert bei hohen Temperaturen schnell an Festigkeit, und klassische Brandschutzbeschichtungen sind bei den filigranen Regalprofilen kaum praktikabel. In der Praxis wird dieses Problem durch automatische Löschanlagen und Brandfrüherkennung mitigiert – ein normativer Feuerwiderstand (z. B. F30) wird für Regale meist nicht gefordert, solange das Gesamtkonzept vorsieht, dass ein entstehender Brand rasch gelöscht wird, bevor die Tragstruktur versagt. Die Ausführungsplanung muss jedoch sicherstellen, dass z. B. Sprinkler ausreichend dicht und in allen Ebenen vorhanden sind (siehe Brandschutz), um diese Anforderung zu erfüllen.

Zusammenfassend sind die funktionalen Anforderungen an die Tragstruktur: bei separater Halle: kompatibles Raster zwischen Hallenstützen und Regalzeilen, ausreichend dimensionierte Fundamente und Bodenplatte, keine hinderlichen Kollaborationen zwischen Gebäude und Regal. Bei Silobauweise: präzise abgestimmte Statik, Verbindung von Regal und Gebäudehülle, wind- und schneelastsichere Konstruktion, Berücksichtigung der Bau- und Montagereihenfolge (Regalbau erfordert oft einen Kran oder spezielle Hebebühnen in großer Höhe). In HOAI-Leistungsphase V werden diese Punkte in Werkstattzeichnungen, Verankerungsplänen und statischen Berechnungen konkretisiert. Die Entscheidung für oder gegen Silobauweise sollte idealerweise schon in der Vorplanung fallen, da sie das gesamte Konzept beeinflusst; in der Ausführungsplanung werden dann Details wie Kopf- und Fußplatten der Regalstützen, Wandbefestigungskonsolen oder Dehnfugen ausgearbeitet.

Hochregallager unterscheiden sich nicht nur in Höhe und Bauweise, sondern auch hinsichtlich der Einlagerungs- und Regalsysteme. Funktionale Anforderungen betreffen hier die Art der Regale, die Tiefe der Lagerung (einfach- oder doppeltief), die Dimensionierung der Fachlasten und Feldlasten, sowie die Kompatibilität mit den einzulagernden Ladeeinheiten (Paletten, Gitterboxen, Behälter etc.).

Im Bereich der Regalarten kommen in Hochregallagern fast ausschließlich Palettenregale zum Einsatz, in seltenen Fällen auch spezielle Fachbodenregale für kleinere Behälter (z. B. automatische Kleinteilelager – AKL – mit Behältershuttles). Die typische Regalkonstruktion ist aus kaltgeformten Stahlprofilen (Ständer und Traversen), die verschraubt oder verklinkt (Stecksystem) montiert werden. Funktionale Anforderungen an das Regalsystem sind vor allem: Tragfähigkeit, Stabilität und Durchbiegungsbegrenzung. Jede Regalebene muss die Nennlast (üblicherweise 500–1000 kg pro Palette) mit ausreichender Sicherheit tragen, und die Verformungen (Durchbiegung der Traversen) dürfen einen bestimmten Wert nicht überschreiten, damit die Bediengeräte ein- und auslagern können. Oft gilt als Richtwert L/200 als maximale Durchbiegung (z. B. bei 2,8 m Traverse max. ~14 mm Durchbiegung unter Vollast). Diese Werte werden in der statischen Berechnung ermittelt und fließen in die Spezifikation ein. Die Regalständer sind mit Aussteifungsdiagonalen gegen Knicken und Kippen gesichert und am Boden verankert. Hier ist wichtig, dass in der Planung ausreichend Verankerungstiefe in der Betonplatte vorgesehen ist und die Betongüte stimmt – meist wird ein Beton C20/25 oder höher mit mindestens 20 cm Stärke gefordert, damit die Dübel sicher greifen. Die Ausführungsunterlagen müssen Vorgaben zur Verankerung enthalten (Dübeltiefe, Bohrdurchmesser, Freigabe ggf. chemischer Dübel etc.).

Eine entscheidende funktionale Frage ist die Lagertiefe: Einfachtiefe Lagerung bedeutet, jede Palette steht direkt zugänglich an der Regalgasse, es gibt pro Fach nur eine Palettenposition in der Tiefe. Doppeltiefe Lagerung verwendet pro Fach zwei Paletten hintereinander; die hintere wird mittels eines teleskopierenden Lastaufnahmemittels (z. B. Teleskopgabel am RBG) oder durch Nachschieben mittels Shuttle eingelagert. Einfachtiefe Regale sind funktional einfacher – jede Palette ist direkt zugreifbar, kein Umlagern nötig, höhere Flexibilität – und deshalb häufig bevorzugt. Doppeltiefe Regale verdoppeln zwar die Lagerdichte pro Gasse, bringen aber Komplexität: Das Regalbediengerät muss die vordere Palette umsetzen können, oder das Lager arbeitet nach dem Prinzip FiFo/FiFo (first-in-first-out durch Tunnel). In der Ausführungsplanung muss bei Doppeltiefe auf größere Regalabstände geachtet werden (die Regalzeilen stehen weiter auseinander, damit der Lastaufnahmemechanismus ausfahren kann) und es sind präzisere Toleranzen einzuhalten, damit die hintere Position sicher erreicht wird. Normativ sind hier auch die Freiräume gemäß DIN EN 15620 kritisch: zwischen zwei hintereinander liegenden Paletten muss ein definierter Abstand verbleiben, um Kollisionen zu vermeiden.

Ein weiterer Aspekt ist, welche Ladeeinheiten gelagert werden. Die häufigste Einheit ist die Europalette (1200×800 mm), es kommen aber auch Industriepaletten (1200×1000 mm) oder Gitterboxen (ähnliche Grundfläche, aber andere Lastverteilung) vor. Die Regalkonstruktion muss hinsichtlich Fachbreite und Feldtiefe genau auf die eingesetzten Ladehilfsmittel abgestimmt sein. Funktional bedeutet dies: Fachbreiten etwas größer als Palettenbreite + seitlicher Spielraum, Zeilentiefen geringfügig größer als Palettentiefe (plus Toleranz). Zudem müssen Anschläge oder Tiefenstege vorgesehen werden, damit die Palette nicht zu weit durchgeschoben wird oder hinten runterfallen kann. In vielen Hochregallagern werden an der Fachrückseite Durchschubsicherungen (Metallstege) montiert. Die Ausführungsplanung muss entsprechende Bauteile (Anschlagwinkel, Tiefenauflagen) enthalten. Für die Fachhöhen ist die Palettenhöhe plus Sicherheitsabstand relevant: Man rechnet meist mit ca. 100 mm Freiraum über der maximalen Güterhöhe pro Lagerfach, um das Ein- und Auslagern ohne Berührung zu gewährleisten (dieser Abstand ergibt sich aus Summe von Positionierungenauigkeiten, evtl. Durchbiegung und einem Sicherheitszuschlag). Praktisch wird die nutzbare Fachhöhe im Planungslayout festgelegt und darf später im Betrieb nicht überschritten werden.

Regalstabilität und Anfahrschutz: In manuellen Lagern besteht die Gefahr von Staplerkollisionen mit Regalen. Daher ist funktional gefordert, dass am Regalfüßen Anfahrschutze angebracht werden (Stahlrammschutzbügel), besonders an Gangkreuzungen und Ecken. Die DIN EN 15635 fordert hier verstärkte Endrahmen und Schutzvorrichtungen. Diese sind in den Planunterlagen zu berücksichtigen (Vermaßung, Befestigung am Boden). Für automatische Läger, wo keine Stapler in die Gassen fahren, ist dies weniger relevant, jedoch können Wartungsgeräte oder Paletten mit Überstand Schäden verursachen – daher sind an Regalstützen oft Kantenschutze oder Führungsschienen angebracht (bei Schmalgangstaplern ohnehin Führungsschienen entlang der Regalfüße verlegt). Ausführungspläne sollten die Position dieser Schienen oder Schutzwinkel angeben.

Besondere Regalsysteme: Einige Hochregallager nutzen Durchfahr- oder Durchlaufregale, vor allem wenn Chargenprinzipien gefordert sind. Beispielsweise Schwerkraftregale (Pallet-Flow) mit geneigten Rollenbahnen in jedem Fach. Solche Systeme erfordern zusätzliche technische Infrastruktur (Bremssysteme auf den Rollenbahnen, Inspektionsgänge oben etc.). Funktional müssen hier Ein- und Auslagerseite getrennt sein. In der Ausführungsplanung sind diese Besonderheiten in Form von Detailzeichnungen und Montageplänen zu behandeln. Die meisten Hochregallager sind jedoch klassische Breitgang- oder Schmalgang-Palettenregale.

Abschließend ist zu erwähnen, dass die Regalkonstruktion eng mit der Fördertechnik korrespondiert. Ein RBG z. B. benötigt oben möglicherweise eine Schiene zur Führung. Diese kann am Regal befestigt sein oder Teil der Hallenkonstruktion (Deckenschiene) sein. Funktional wichtig: Die Regalhöhe und -konstruktion muss so ausgelegt sein, dass ein sicherer Lauf der RBG gegeben ist. Das heißt, es müssen gerade, fluchtende Gassen vorhanden sein – Toleranzen minimal – und ggf. Aussteifungen an den Enden, wo das RBG wendet oder beschleunigt, verstärkt sein. Typischerweise sieht man bei hohen Regalen zusätzliche Horizontalverbände auf halber Höhe oder alle 10 m, um Schwingungen zu reduzieren.

In der Ausführungsplanung werden all diese Anforderungen konkret: Das Regallayout (Grundriss mit Gassen und Regalzeilen), Schnitte mit Fachhöhen, Detailzeichnungen von Knotenpunkten und Befestigungen, Stücklisten für Fachwerk, Schrauben etc. werden erstellt. Die funktionalen Anforderungen, die zuvor definiert wurden (Kapazität, Palettentyp, Zugriffsgeschwindigkeit), müssen in diesen Plänen vollständig umgesetzt sein. Hier ist auch eine enge Zusammenarbeit mit dem Regalhersteller üblich, der auf Basis der Planungsdaten ein Feinlayout und statische Nachweise liefert. Der Planer muss diese Unterlagen prüfen und in das Gesamtplanungskonzept (Halle, Boden, Sprinkler) integrieren.

Die Fördertechnik in einem Hochregallager umfasst alle Anlagen und Geräte, die dem Transport der Lagergüter vom Wareneingang über die Einlagerungsorte bis zum Warenausgang dienen. Abhängig vom Grad der Automatisierung sind dies z. B. Regalbediengeräte (RBG) in den Gassen, Förderbänder, Rollenbahnen, Kettenförderer, Hebebühnen, Vertikalförderer, Drehtische, Transferwagen und ggf. fahrerlose Transportsysteme (FTS). In manuellen Lagern übernehmen Gabelstapler oder Kommissionierstapler die Ein- und Auslagerung. Funktionale Anforderungen an die Fördertechnik sind primär: Leistung, Zuverlässigkeit und Kompatibilität. Diese müssen bereits in der Planungsphase so berücksichtigt werden, dass räumliche und technische Schnittstellen passen.

Wichtig ist zunächst die Dimensionierung der Fördertechnik: Ein Hochregallager hat meist definierte Umschlagleistungen (Paletten pro Stunde ein- und auslagern). Die Ausführungsplanung muss sicherstellen, dass die ausgewählten Fördermittel diese Leistung erbringen können. Bei automatischen RBG hängt die Leistung z. B. von Fahrgeschwindigkeit und Beschleunigung ab, sowie davon, ob ein oder mehrere Lastaufnahmemittel parallel arbeiten. Hier muss ggf. die Anzahl der RBG pro Gasse bestimmt werden (z. B. zwei unabhängige RBG in extrem langen Gassen zur Leistungssteigerung). Bei manuellen Staplern muss genug Platz für Überholmöglichkeiten sein oder mehrere Stapler eingeplant werden, wenn ein Stapler allein die Taktzeit nicht schafft.

Schnittstellen sind die Übergabepunkte zwischen verschiedenen Fördereinrichtungen oder zwischen Fördertechnik und manueller Bedienung. Typische Schnittstellen im HRL-Kontext: der Übergabepunkt zwischen Fördertechnik und Regalbediengerät im automatischen Lager (Vorzone) und der Übergabepunkt zwischen Regal und Gabelstapler im manuellen Lager. In einem automatischen Lager gibt es oft am Regalgassenende Pufferplätze oder Förderer, auf die das RBG die Palette abstellt; von dort übernimmt ein Quertransport (z. B. Rollenbahn) die Palette zum Vorzonen-Bereich. In der Ausführungsplanung muss diese Schnittstelle mechanisch und steuerungstechnisch durchdacht sein: z. B. Position und Höhe der Abgabestation, Art des Übergabemechanismus (aus einem RBG auf einen stationären Förderer – oft mittels Hubtisch, damit das RBG in verschiedenen Ebenen übergeben kann). Ebenso ist die Integration der Sensorik und Steuerung vorzusehen (Lichtschranken zur Positionsprüfung, Schnittstellen zum Lagersteuerrechner etc.). Bei manuellen HRL ist an der Stirnseite des Regals häufig ein sogenannter Übergabebereich geplant, d.h. die unteren ein oder zwei Fächer an der Vorderseite dienen als Handhabungszone für Stapler. Hier werden z. B. Paletten vom Regalbediengerät abgestellt, die dann vom Stapler entnommen werden können. In der Planung bedeutet das: Diese vordersten Regalfächer müssen frei bleiben (Kapazitätsverlust einplanen) und eventuell baulich gekennzeichnet sein. Außerdem ist sicherzustellen, dass der Stapler dort ausreichend Bewegungsraum hat.

Ein spezieller Fall von Schnittstelle ist die Anbindung an ein Lagerverwaltungssystem (LVS). In hochautomatisierten Anlagen müssen Software-Schnittstellen definiert werden (Materialflussrechner, WMS). Das ist zwar nicht direkt Gegenstand der baulichen Ausführungsplanung, hat aber doch Einfluss, z. B. müssen an den Förderstrecken Identifikationspunkte eingeplant werden (z. B. Barcode-Scanner-Strecken oder RFID-Leser), um Paletten zu identifizieren. Diese Geräte benötigen Montageplätze und Verkabelung (Sensorleisten an der Rollenbahn etc.). Die TGA-Planung (Technische Gebäudeausrüstung) muss daher Kabeltrassen und Steuerungs-Schaltschränke an sinnvollen Orten vorsehen. Funktional wichtig: Keine toten Winkel, guter Zugang für Wartung.

Auch der Wareneingangs- und Warenausgangsbereich (Vorzone) muss fördertechnisch geplant sein. Er dient als Puffer zwischen Lager und restlicher Logistik. Hier befinden sich typischerweise: Förderstrecken für ankommende Paletten (inkl. evtl. Kontrolleinrichtungen wie Palettenprüfstation, Konturenkontrolle), Abnahmeplätze für Stapler oder FTS, Kommissionierplätze (wo Mensch Ware entnimmt und zurückstellt), und Pack-/Sortierstationen. Die Ausführungsplanung muss diese Zonen räumlich anordnen (meist vor dem HRL an einer Längsseite oder Stirnseite), mit ausreichenden Flächen für Bedienpersonal, und Verbindung zu Toren/Ladezonen. Tor-Schnittstellen sind ebenfalls zu beachten: Paletten könnten über Fördertechnik direkt aus dem HRL zu einem Verladerolltor transportiert werden. Dann muss im Torbereich eine geeignete Übergabeeinrichtung (z. B. Rollbahnendstelle) mit Witterungsschutz geplant sein.

Dimensionierung und Verlauf der Fördertechnik: Förderanlagen wie Rollenbahnen brauchen Mindestradien bei Kurven, gewisse Steigungen sind zu vermeiden etc. Die Planer müssen den Hallengrundriss so gestalten, dass diese Anforderungen erfüllt sind. Beispielsweise haben angetriebene Rollenbahnen Standardbreiten (etwa 850 mm für Europaletten), was in den Zeichnungen berücksichtigt sein muss (Platzbedarf inkl. Bedien- und Servicegänge). Vertikalförderer (Aufzüge für Paletten) werden eingeplant, wenn Paletten zwischen verschiedenen Ebenen transportiert werden müssen (z. B. bei Zwischengeschossen oder zweistöckigen Kommissionierbereichen). Die Ausführungspläne zeigen typischerweise die Position dieser Vertikalförderer, samt Schacht oder Schutzgitter, sowie die Abwurfhöhe an das Fördersystem.

Funktionale Anforderungen an die Fördertechnik betreffen auch Sicherheit und Ergonomie: Alle beweglichen Teile, die zugänglich sind, müssen gesichert oder eingehaust sein (Fingerklemmschutz an Rollen, Not-Aus-Leinen entlang von Förderern, Absturzsicherungen an Hebebühnen). Diese Aspekte fließen in die Ausführungsplanung insofern ein, als Halterungen für Schutzeinrichtungen und Not-Halt-Taster berücksichtigt werden. Beispielsweise wird in den Kabellisten und Stromlaufplänen festgelegt, wo Sicherheits-Lichtgitter installiert werden (z. B. am Paletteneinlauf zur Kommissionierstation, damit die Anlage stoppt, falls jemand eingreift).

Ein oft übersehener Punkt ist die Dimensionierung der Fördertechnik im Zusammenhang mit den Ladungsträgern. Paletten können variieren; wenn z. B. Kunststoffpaletten oder Gitterboxen gelagert werden, muss die Fördertechnik damit klarkommen. Rollenbahnen benötigen eventuell engere Rollenteilung für Gitterboxen mit kleinen Füßen. Kettenförderer müssen an Palettenuntersichten angepasst sein. In der funktionalen Planung sollte daher eine Spezifikation aller Ladungsträger erstellt werden (Maße, Gewichte, Fußabstände), die die Auswahl der Fördermodule bestimmt. In Leistungsphase V wird dies konkret in technischen Lieferbedingungen für die Förderanlage festgeschrieben.

Noch ein Aspekt: der Wendekreis und die Fahrwege von Staplern in manuellen Lagern. Die Gassenbreite und die Abstände müssen so bemessen sein, dass der vorgesehene Staplertyp manövrieren kann. Ein Schmalgangstapler mit Schienenführung benötigt z. B. 1,5–1,8 m Gangbreite, während ein Frontstapler deutlich breitere Gänge braucht. In der Ausführungsplanung ist daher der Fahrwegplan essentiell: Alle Staplerwege, Kreuzungsbereiche und Stellflächen werden darin aufgezeigt. Es ist auch ratsam, Wendeflächen an den Gassenenden zu berücksichtigen, falls Stapler dort drehen müssen (bei Schmalgangstaplern oft nicht nötig, da sie rückwärts ausfahren können). Innenradien: Wenn Fördertechnik z. B. um Ecken geführt wird (Kurvenförderer), muss sichergestellt sein, dass der Transport der Paletten auch mit maximaler Palettenüberstand sicher bleibt. Das fließt in die Kurvengestaltung ein – mind. Palettenlänge + Sicherheitszuschlag als Innenradius.

Schließlich muss die Stromversorgung und Steuerung der Fördertechnik geplant werden. In den Ausführungsunterlagen der Elektroplanung werden Leistung und Anschlusspunkte für alle Antriebe, Steuerungs-Schränke (SPS der Förderanlage) und ggf. USV-Anlagen (für gesteuertes Herunterfahren im Notfall) festgelegt. Funktional wichtig: eine zuverlässige Stromversorgung (ggf. Doppelversorgung bei sensiblen Anlagen), um Ausfälle zu minimieren, und ausreichende Kommunikationsverkabelung (z. B. Industrial Ethernet) zwischen den Komponenten. Auch diese Infrastruktur wird im Zuge von Lph 5 detail­liert (Kabellisten, Installationspläne).

Zusammengefasst sind die Fördertechnik-Anforderungen in der Ausführungsplanung allgegenwärtig: Der Architekt/Ingenieur muss Raum für sie schaffen, der Maschinenbauer muss seine Spezifikationen liefern, der Elektroplaner die Versorgung klären. Nur durch integrative Planung lassen sich mechanische Schnittstellen ohne Kollisionen realisieren. Ein typisches Koordinationsproblem ist z. B. die Höhe einer Förderstrecke in Verbindung mit einer Brandschutztür – hier müssen Planungsteams sicherstellen, dass die Förderstrecke rechtzeitig vor der Tür in einen Schacht abtaucht oder dass eine entsprechende Aussparung in der Tür vorhanden ist, sonst entsteht ein unlösbarer Konflikt.

Die Zugänglichkeit eines Hochregallagers sowohl im täglichen Betrieb als auch für Wartungs- und Notfälle ist ein entscheidender funktionaler Aspekt. Bereits in der Planung müssen ausreichend dimensionierte und sinnvoll angeordnete Zugänge vorgesehen werden – für Personen, Fahrzeuge und im Notfall auch für Rettungskräfte.

Zugänge für Personen (Betrieb und Wartung): In automatisierten Hochregallagern ist der Zutritt zu den Regalgassen im Normalbetrieb eingeschränkt (siehe Arbeitssicherheit). Dennoch müssen Wartungspersonal und autorisierte Fachkräfte die Anlage betreten können, z. B. für Inspektionen oder Störungsbeseitigungen. Daher fordert die DIN EN 528, dass sichere Zugänge zu den Regalbediengeräten und in die Gassen vorhanden sind. Üblicherweise sind an den Stirnseiten der Gassen Türen im Schutzzaun vorgesehen, die nur entriegelt werden können, wenn die Anlage abgeschaltet oder das entsprechende RBG in Ruhestellung ist. Diese Türen sollten in den Planzeichnungen eingezeichnet und mit dem Steuerungskonzept verknüpft sein (elektrische Verriegelung). Zusätzlich müssen für Notfälle in regelmäßigen Abständen Notausstiege vorgesehen werden. In sehr langen Gassen (> 50 m) ist es ratsam, mittig eine Fluchtmöglichkeit nach außen oder in einen sicheren Bereich zu schaffen – falls dies fördertechnisch nicht möglich ist (Problematik Quergang vs. RBG), müssen alternative Rettungswege konzipiert werden, etwa Klettereinrichtungen zu einer Laufbühne oben.

In manchen Hochregallagern existieren Wartungsbühnen oder Stege oberhalb oder auf halber Höhe der Regalreihen, um Zugriff auf die Technik (z. B. Antriebe der RBG am oberen Ende, oder Dachinstallationen wie Rauchmelder) zu ermöglichen. Solche Bühnen sind wie Geschosse zu behandeln: Sie brauchen Geländer, definierte Traglasten und in der Regel eine eigene Zutrittstür/Steigleiter. Die Ausführungsplanung muss entsprechende Konstruktionen mit Tragwerksplanung und Zugängen (z. B. Treppenhäuser oder Leitern mit Rückenschutz) vorsehen. Ein typisches Beispiel: Ein Hochregallager mit Silobauweise hat oft an einer Stirnseite eine Treppe bis zum Dachfirst, die zugleich als zweiter Rettungsweg und Wartungszugang dient.

Zugänge für Fahrzeuge: In manuellen Lagern müssen Gassen und Durchfahrten so geplant sein, dass Flurförderzeuge (Gabelstapler) leicht hinein- und herausfahren können. Das bedeutet: ausreichend breite Toröffnungen von den Hauptfahrwegen in die Regalgänge (oder offene Regalreihen am Ende). Falls es durchgehende Gassen gibt (von einer Hallenseite zur anderen), sollten beide Enden einen Ausgang zu einem Fahrweg haben, damit ein Stapler nicht in einer Sackgasse wenden muss. In der Praxis wird oft am Ende einer Schmalgasse eine sog. Querfahrt eingeplant – eine freie Fläche quer zur Regalreihe, die einen Querverkehr ermöglicht. Diese Querfahrwege dienen auch als Puffer und ggf. als Arbeitsbereich für Kommissionierung (z. B. wenn Ware von der Palette aufgeteilt wird).

Ein nicht zu vernachlässigender Punkt ist der Zugang für Feuerwehr und Rettungsdienst: Im Brandfall oder bei Unfällen muss die Feuerwehr in die Nähe oder ins Innere des Lagers gelangen können. Die Industriebaurichtlinien fordern z. B., dass Gebäude einer bestimmten Größe an mindestens zwei Seiten von Feuerwehrfahrzeugen erreichbar sein müssen. Für Hochregallager, die oft sehr hoch sind, sollte eine Aufstellfläche für Drehleitern bedacht werden, falls Personen aus Höhen gerettet werden müssen (wobei dies bei reinen Lagereinrichtungen selten nötig ist, da Personen sich normalerweise nicht dauerhaft auf Ebenen befinden). Dennoch könnte Wartungspersonal in Höhen arbeiten – daher im Notfall Evakuierungskonzepte (z. B. Abseilvorrichtungen oder Rettungsöffnungen im Dach mit Steigebene) mitbedenken. Diese Feinheiten fließen in der Regel ins Brandschutzkonzept ein, das vom Fachplaner erstellt und dann in Lph 5 in Plänen (Rettungswegeplan) und technischen Maßnahmen umgesetzt wird.

Fluchtwege innerhalb des Lagers sind essentiell für die Selbstrettung der Mitarbeiter. Gemäß ArbStättV/ASR muss aus jeder Stelle im Arbeitsbereich ein geeigneter Fluchtweg ins Freie oder in einen sicheren Bereich führen. In einem Hochregallager heißt das konkret: Die Mitarbeiter (z. B. Staplerfahrer, Wartungstechniker) dürfen im Notfall nicht in einer Sackgasse gefangen sein. Daher werden Notausgänge an den Enden langer Regalreihen, in Zwischenwänden oder ggf. durch spezielle Notluken in den Außenwänden vorgesehen. Beispielsweise könnte in einer 100 m langen Regalreihe mittig eine Fluchttür ins Freie führen (sofern das baulich machbar ist). Wenn Regalreihen an einer Längswand liegen, plant man dort Notausstiegstüren in angemessenen Abständen (typisch alle 30–40 m). Diese Türen sind dann im Brandschutzplan als Notausgänge gekennzeichnet, mit Panikbeschlägen ausgestattet und außen mit Rettungszeichen markiert.

In den Regalreihen selbst werden häufig Durchgangsöffnungen integriert: also kurze Quergänge durch das Regal, auf Bodenhöhe, die von einer Gasse zur nächsten führen. Diese dienen sowohl als Verkehrswege im Betrieb (Abkürzung für Personal) als auch als Fluchtmöglichkeiten, falls ein Weg versperrt ist. Normativ gelten solche Regal-Durchgänge ebenfalls als Verkehrs-/Fluchtwege. Daher müssen sie genügend breit (meist mind. 0,75 m) und hoch (mind. 2,0 m frei) sein. Gegebenenfalls sind über diesen Durchgängen Schutzgitter anzubringen, damit keine Palette versehentlich in den Gang rutschen kann. In der Ausführungsplanung sind diese Durchgangsfelder explizit einzuzeichnen und die Tragwerksplanung muss berücksichtigen, dass dort Regalstreben ausgespart sind (das Regal also verstärkt werden muss, um die Öffnung herum).

Kennzeichnung und Beleuchtung der Fluchtwege: Alle Fluchtwege sind gem. Arbeitsstättenregel zu kennzeichnen. In der Planung bedeutet dies: Positionen für langnachleuchtende Fluchtwegschilder oder elektrische Fluchtwegleuchten festlegen. Insbesondere in hohen Regalgassen, die im Normalbetrieb dunkel sein können (bei Automatiklagern wird oft nur die Vorzone beleuchtet, die Gassen aber nicht ständig), muss eine Sicherheitsbeleuchtung installiert sein. Diese leuchtet bei Stromausfall oder Alarm den Weg aus (mind. 1–2 Lux Beleuchtungsstärke auf dem Fluchtweg). Für die Ausführungsplanung heißt das, Leitungen für Notbeleuchtung und Batteriepuffer vorsehen, Leuchtenpositionen (ggf. Wand- oder Deckenleuchten in Gängen) definieren.

Zutritts- und Wegeregelung: Funktional muss auch verhindert werden, dass Unbefugte ins Hochregallager gelangen (Diebstahl, Unfallgefahr). Daher wird typischerweise ein Zugangskontrollpunkt an den Lagertüren eingerichtet. Das ist eher organisatorisch, aber in der Planung können bauliche Vorkehrungen wie ein Schleusensystem getroffen werden, insbesondere in temperaturgeführten Lagern (z. B. ein Personen- oder Materialschleuse mit zwei Türen, um Kälteverlust zu vermeiden und zugleich Zugang zu kontrollieren). Architektonisch gilt es, diese Schleusen ins Layout einzupassen.

Zusammengefasst: Die funktionalen Anforderungen an Zugänge und Fluchtwege betreffen die Sicherheit, Ergonomie und Gesetzeskonformität. In der Ausführungsplanung manifestieren sie sich in Form von Flucht- und Rettungswegplänen, Detailzeichnungen von Zugangstüren (inkl. Beschlägen, Panikverschlüssen), Anordnung von Steigleitern oder Treppen, Vorgaben für Beschilderung und Beleuchtung. Planungsteams müssen eng mit Brandschutzsachverständigen zusammenarbeiten, um eine Lösung zu finden, die praktisch handhabbar ist (man denke an das Dilemma Quergang vs. RBG). Dabei darf die Funktionalität des Lagers nicht eingeschränkt werden – z. B. sollte ein Fluchtweg möglichst keine aktiven Prozesse kreuzen, oder wenn doch, dann durch technische Maßnahmen abgesichert sein (z. B. RBG stoppt automatisch, wenn eine Notausgangstür in der Gasse geöffnet wird).

Die Betriebssicherheit des Hochregallagers hat oberste Priorität. Planung und Ausführung müssen daher alle Vorkehrungen treffen, um Unfälle zu vermeiden und den Schutz von Personen zu gewährleisten. Viele Punkte wurden schon im Zusammenhang mit Normen und Zugängen erwähnt (z. B. ASR-Vorgaben, Schutzzäune). Hier sollen die sicherheitstechnischen Aspekte zusammengefasst und ergänzt werden.

Ein zentraler Grundsatz ist die Gefährdungsbeurteilung bereits in der Planungsphase: Der Betreiber (Arbeitgeber) muss alle Gefahren identifizieren, die mit dem Betrieb des Lagers verbunden sind, und technische/organisatorische Maßnahmen zu ihrer Minimierung planen. Für den Planer bedeutet das, sicherzustellen, dass entsprechende Schutzeinrichtungen von Anfang an eingeplant sind.

• Absturzsicherung: Wo sich Personen in größeren Höhen aufhalten können (z. B. auf einer Wartungsbühne oder in einer Stapler-Arbeitsbühne), sind Geländer mit vorgeschriebenen Höhen und Zwischenleisten bzw. persönliche Schutzausrüstungen gegen Absturz vorzusehen. In einem HRL sind das z. B. Geländer an den RBG-Plattformen, Absturzsicherungen an den Kopfenden von Gassen (damit niemand in eine 15 m tiefe Schacht fällt, wenn dort keine Regalebene ist) und Umwehrungen von Bühnen. Die Ausführungsplanung sollte Details wie Geländerbefestigungen und Belastbarkeit (typ. 1 kN/m Horizontallast nach Norm) angeben.

• Anfahrschutz und Personenschutz im Staplerbetrieb: In Schmalganglagern, wo Stapler operieren, ist das gleichzeitige Begehen der Gasse durch Fußgänger zu vermeiden oder technisch abzusichern. Hier können Personenschutzsysteme eingesetzt werden, die z. B. per RFID-Tag am Mitarbeiter den Stapler automatisch bremsen, oder simpler: Zugangstüren, die nur nach Autorisierung öffnen, sodass kein Fußgänger unbeabsichtigt reingeht, solange Stapler aktiv sind. In der Planung bedeutet dies, gegebenenfalls entsprechende elektrische Vorrüstungen (Stromversorgung, Montageraum für Sensoren) einzuplanen. Zudem sind Warnhinweise und Leitsysteme (Bodenmarkierungen „Fußgänger verboten“ etc.) vorzusehen.

• Schulungs- und Betriebsanweisungen: Zwar kein direkter Bestandteil der baulichen Ausführungsplanung, doch die Ausstattung des Lagers sollte Schulungen unterstützen. Beispielsweise Anschlagpunkte für Übung von Höhenrettung oder gut sichtbare Lastanschlagpunkte an der Hallendecke, wo ein Mitarbeiter sich sicher angurten kann für Wartungsarbeiten.

• Regal- und Lastensicherheit: Jedes Regal muss deutlich mit der maximal zulässigen Fach- und Feldlast beschriftet sein (Regalbelastungsschilder gemäß DIN EN 15635). Die Planung muss dafür sorgen, dass diese Schilder an sinnvollen Stellen angebracht werden können (z. B. Endrahmen der Regale) und von Boden aus sichtbar sind. Außerdem sollte ergonomisch mitbedacht werden, dass Mitarbeiter die Lastgrenzen kennen – also Schulung, aber auch Poka-Yoke-Systeme: etwa mechanische Sperren, die verhindern, dass zu schwere Paletten in ein bestimmtes Regalfach kommen (solche Lösungen sind selten, aber denkbar: z. B. Höhenbegrenzer oder integrierte Waagen auf Fördertechnik).

• Brandschutz als Personenschutz: Brandschutztechnische Anlagen (dazu im nächsten Abschnitt mehr) dienen primär dem Sachschutz, aber auch dem Personenschutz, indem sie Rauch und Feuer begrenzen. Hier ist aus Arbeitsschutzsicht relevant, dass z. B. Alarmierungsanlagen (Sirenen, Blitzleuchten) im Lager installiert werden, damit anwesende Personen bei einem Brand gewarnt werden. Die Planung muss die Platzierung dieser Alarmmelder (in der Regel Teil der Brandmeldeanlage) vorsehen – in hohen Lagern eventuell mehrere Sirenen auf unterschiedlichen Höhen, um das Schallfeld abzudecken.

Verkehrssicherungspflicht und Wartung der Sicherheitseinrichtungen: Alle Sicherheitseinrichtungen müssen regelmäßig gewartet und geprüft werden (z. B. UVV-Prüfungen für Flurförderzeuge, jährliche Regalinspektionen, regelmäßige Funktionsprüfungen der Notbeleuchtung). Der Planer sollte in Lph 5 sicherstellen, dass Zugang und Infrastruktur für diese Prüfungen vorhanden sind. Ein Beispiel: Wenn eine Regalinspektion durchgeführt wird, braucht der Regalprüfer ggf. eine Möglichkeit, höher gelegene Ebenen zu begutachten – das könnte eine stationäre Prüfbühne sein oder wenigstens ein Platz, wo eine mobile Hebebühne aufgestellt werden kann. Solche Aspekte fließen in die Planung von Verkehrsflächen ein (Auslegen ausreichender Flächen neben Regalzeilen für Hebebühnen).

Dokumentation und Kennzeichnung: In der Ausführungsplanung sollten alle relevanten sicherheitsbezogenen Festlegungen dokumentiert werden – sei es in Zeichnungen (Flucht- und Rettungsplan) oder in der Baubeschreibung (z. B. "Regal erfüllt DIN EN 15512 und wird mit Belastungsschildern ausgestattet; Betreiber verpflichtet sich zu jährlicher Inspektion nach DIN EN 15635"). Diese Dokumentation hilft dem Betreiber später, seine Pflichten wahrzunehmen.

Zusammenarbeit der Gewerke: Sicherheit entsteht durch Zusammenwirken verschiedener Systeme. Zum Beispiel hilft die beste Schutzeinrichtung nichts, wenn nicht auch Mitarbeiterschulung erfolgt. Daher sollte ein Sicherheitskonzept integraler Bestandteil der Planung sein, das technische Maßnahmen (Maschinen, Bau) und organisatorische (Schulung, Betriebsanweisungen) verknüpft. Der Fachplaner für Arbeitssicherheit/Brandschutz erstellt oft solch ein Konzept und die Ausführungsplanung setzt den baulichen Teil davon um.

Ein Hochregallager ist eine dauerhafte Investition, die über Jahrzehnte betrieben werden soll. Damit es in dieser Zeit sicher und effizient bleibt, sind durchdachte Instandhaltungs- und Prüfkonzepte erforderlich. Bereits in der Planung müssen hierfür Voraussetzungen geschaffen werden.

Wesentlich ist, dass alle Komponenten wartbar sind. Das bedeutet z. B.: Regalbediengeräte müssen Positionen haben, in denen man sie sicher inspizieren kann (Wartungsbühne oder -käfig am RBG vorhanden). Förderanlagen sollten zugänglich installiert sein – idealerweise nicht direkt in 5 m Höhe über einer Durchfahrt ohne Arbeitsbühne. Die Ausführungsplanung sollte daher Wartungsstege oder Tritte an entscheidenden Stellen vorsehen. Zum Beispiel werden oft entlang einer längeren Förderstrecke zwischen HRL und Kommissionierung seitlich schmale Wartungsstege (mit Geländer) geplant, damit Techniker an Sensoren und Antriebe kommen.

Für die Regalanlage selbst fordern DIN EN 15635 und DGUV 108-007 wie erwähnt eine regelmäßige Inspektion. Diese Inspektion umfasst Sichtprüfungen aller Regalstützen, -traversen und Verankerungen. Der Planer sollte dafür sorgen, dass ausreichender Licht- und Zugang vorhanden ist. Eine gute Praxis ist, bei der Beleuchtungsanlage auch den Aspekt der Inspektion zu bedenken: In schmalen Gängen kann eine durchgehende Beleuchtungsschiene entlang der Gasse (z. B. LED-Streifen unter dem Dachfirst) helfen, Schäden besser zu erkennen. Zudem sollten Regalinspektoren nicht gezwungen sein, in gefährliche Klettereien zu gehen – also vielleicht Plattformen an Regalenden einplanen, von denen man mit einem Fernglas in die Gasse sieht, oder einfach Vorrüstung für die Nutzung von Flurförderzeugen mit Personenaufnahmemittel (eine Arbeitsbühne, die am Stapler eingehängt werden kann, bei manuellen Lagern). Solche Feinheiten gehören zwar meist nicht zur gezeichneten Ausführungsplanung, könnten aber in den Leistungsbeschreibungen als Anforderungen auftauchen (z. B. "Regal muss für jährliche Inspektion begehbar sein, ggf. über … bereitzustellen").

Die verschiedenen Gewerke der Anlage (Mechanik, Elektrik, Brandschutz) haben jeweils eigene Wartungsfristen: z. B. Sprinkleranlagen mind. 1× jährlich durch Sachkundige prüfen lassen, Regalbediengeräte evtl. quartalsweise Wartung gemäß Hersteller, Stapler täglich Sichtprüfung + jährliche UVV-Prüfung. Für die Planung ergeben sich daraus Anforderungen an Zugänglichkeit und Dokumentation. Ein Beispiel: Sprinkler müssen inspiziert werden – also braucht es Zugang zu Sprinklerleitungen in 30 m Höhe. Hier sollten Steigleitern oder ein Zugang über Dach vorgesehen sein (oft werden Sprinklerwartungsgänge unter der Decke installiert, quasi schmale Laufstege entlang der Sprinklerleitungen). Wenn dies nicht möglich ist, muss zumindest eine Andienung für Hubarbeitsbühnen gegeben sein (sprich: die Hallengasse muss eine ausreichend glatte, tragfähige Fahrbahn für eine Bühne haben, und es darf keine Deckenkonstruktion stören). Die Bodenbeschaffenheit spielt auch bei Wartung eine Rolle: Viele Hochregallager haben extrem glatte Böden, was gut für Stapler ist, aber bei Wartungsarbeiten auf Leitern etc. rutschig sein kann – daher werden ggf. rutschhemmende Beschichtungen in Wartungsgängen gefordert (Rutschhemmungsklasse R11 oder so).

Die Dokumentation aller relevanten Prüf- und Wartungspunkte sollte am Ende der Ausführungsplanung in einem Wartungshandbuch zusammenfließen. Dieses Handbuch ist zwar nicht immer explizit in HOAI Lph 5 enthalten, wird aber vom Betreiber geschätzt. Darin können z. B. enthalten sein: Übersicht aller sicherheitsrelevanten Einrichtungen mit Prüfintervallen (Regalinspektion: jährlich, Stapler: jährlich UVV, Feuerlöscher: alle 2 Jahre, Sprinkler: quartalsweise Kontrolle etc.), sowie Zeichnungen, die die Position dieser Einrichtungen zeigen. Die Planer können die Erstellung eines solchen Plans entweder selbst durchführen oder zumindest die Grundlagen schaffen (alle Elemente in Plänen eindeutig benennen).

Ein weiterer Punkt: Ersatzteilhaltung und Reparaturen. Hochregallager sollten so geplant sein, dass Verschleißteile relativ einfach getauscht werden können. Funktionale Planungsvorgaben könnten lauten: "Regalbediengerät mit Möglichkeit zum Austausch der Hubseile ohne komplette Demontage" – dafür muss vielleicht oben eine Wartungsplattform eingeplant werden, auf der eine Seiltrommel abgesetzt werden kann. Oder: "Staplerspurführungen so ausführen, dass sie bei Beschädigung segmentweise getauscht werden können" (also z. B. Verschraubung alle 2 m statt ein durchgehendes Schienenprofil verschweißt). Diese Details hängen vom Hersteller ab, aber man kann in der Ausschreibung darauf hinwirken.

Instandhaltungsstrategie: Im Facility Management wird oft zwischen präventiver, korrektiver und zustandsbasierter Instandhaltung unterschieden. Für ein HRL empfiehlt sich viel präventive Wartung, da Ausfälle teuer sind. Der Planer sollte daher Räume und Einrichtungen für Wartungspersonal vorsehen: z. B. ein Werkstattraum im Lager für Ersatzteile und Werkzeuge, evtl. ein Lagerraum für Ersatzregalteile (Stützen, Traversen), ein Bereich zum Aufladen und Warten der Staplerbatterien (Batterieladeraum mit Lüftung, siehe Klimatisierung). Solche funktionalen Anforderungen an Räume müssen bereits in der Gebäudeplanung berücksichtigt sein, damit später Wartung effizient durchgeführt werden kann.

Abschließend sei auf vertragliche Aspekte hingewiesen: Oft werden Hochregallager als Anlagen von Lieferanten erstellt. Dann sollte in den Verträgen geregelt sein, welche Wartungspflichten der Lieferant initial übernimmt (z. B. 2 Jahre Service inklusive). Die Planungsbeteiligten sollten hier zumindest beratend dem Bauherrn zur Seite stehen. Änderungen oder Ergänzungen an der Anlage nach Inbetriebnahme sind normal, aber können teuer werden. Eine saubere Planung mildert das – indem man z. B. Reservekapazitäten einbaut (ein paar Stellplätze freilässt, eine Förderstrecke etwas länger dimensioniert für Erweiterung). Dennoch: Sollte in Lph 5 absehbar sein, dass Änderungen kommen (z. B. geänderter Palettentyp), dann lieber noch in der Planung einarbeiten statt nach Auftragserteilung – sonst entstehen Nachträge und Verzögerungen zulasten des Bauherrn.

Der Brandschutz in Hochregallagern ist ein komplexes Thema, denn einerseits stellen die konzentriert gelagerten Güter ein hohes Brandlast-Potenzial dar, andererseits erschweren die Höhe und dichte Lagerung die Brandbekämpfung. Daher gelten erhöhte Brandschutzanforderungen, die technisch und baulich umgesetzt werden müssen.

Zentral ist die Verpflichtung zur Installation automatischer Löschanlagen (Sprinkler) in hohen Lagern. Wie bereits erwähnt, fordert die Industriebaurichtlinie bei Lagerguthöhen > 7,5 m zwingend Sprinkleranlagen. Bei Hochregallagern mit Höhen über 12 m sind oft sogar Regalsprinkler notwendig, d. h. Sprinklerköpfe nicht nur an der Decke, sondern zusätzlich auf verschiedenen Regalebenen zwischen den gelagerten Gütern. Die Ausführungsplanung muss dies berücksichtigen durch: ein Sprinkler-Layout mit ausreichender Dichte, Bemessung der Sprinkler nach VdS-Richtlinien (z. B. Nutzung von ESFR-Sprinklern – Early Suppression Fast Response – in großen Höhen). Typischerweise werden Sprinkler in jeder zweiten bis dritten Regaletage positioniert, entweder mittig in Gängen oder innerhalb der Regale, um im Brandfall auch in tief liegende Brandnester Wasser einzubringen. Die Hydraulik der Sprinkleranlage (Rohrdimensionierung, Pumpen, Löschwasserreservoir) ist Teil der TGA-Planung, aber vom Architekten muss z. B. ein Sprinklerraum für Pumpen und Tanks vorgesehen werden.

• Branddetektion: Neben Sprinklern werden in HRL häufig Brandmeldeanlagen mit Rauchmeldern installiert. In großer Höhe und bei potenziell schnellem Brandausbreitungstempo sind Standard-Punkt-Rauchmelder oft überfordert (Rauch verdünnt sich, Weg zur Decke weit). Daher kommen spezielle Systeme zum Einsatz: z. B. Ansaugrauchmelder (ASD), die kontinuierlich Luftproben aus verschiedenen Höhen ansaugen und auf Rauchpartikel untersuchen. Oder lineare Rauchmelder (Infrarot-Lichtschranken über Gassen). Die Ausführungsplanung muss Platz für diese Melder bzw. Rohrleitungen der Ansaugsysteme vorsehen. Beispielsweise können Ansaugleitungen entlang der Regalgassen geführt werden – dann sollten sie in den Plänen angedeutet sein, um Konflikte zu vermeiden. Die Auswahl der Detektionsmethode wird im Brandschutzkonzept festgelegt und dann durch den Elektro-/Brandschutzplaner umgesetzt.

• Rauch- und Wärmeabzug: In einem Brandfall muss entstehender Rauch kontrolliert abgeführt werden, um Personen die Flucht zu ermöglichen und Feuerwehreinsatz zu erleichtern. Bei hohen Lagern sammeln sich gewaltige Rauchmengen unter der Decke. Daher werden Rauchabzugsanlagen (RWA) eingeplant – entweder natürliche (Rauchableitung durch Lüftungsöffnungen/Dachluken) oder maschinelle (Rauchabzugsventilatoren). Die Muster-Industriebaurichtlinie und VDI 3564 geben Empfehlungen zur Größe dieser Rauchabzugsflächen. Üblich sind Dachlichtkuppeln mit Rauchabzugsfunktion, die bei Brand selbsttätig oder auf Ansteuerung öffnen. In Lph 5 werden Lage und Anzahl dieser RWA-Öffnungen festgelegt. Wichtig ist auch die Schaffung von thermischen Rauchabschnitten: Bei sehr langer Halle können Brandwände oder Rauchschürzen nötig sein, um den Rauch zu kanalisieren. In Hochregallagern sind massive Brandwände (durchgehende Wände) innerhalb der Regalanlage selten, da sie Logistikfluss stören – stattdessen setzt man auf Rauchschürzen unter der Decke, die den Raum in Rauchabschnitte teilen. Diese bestehen aus herabgelassenen Vorhängen oder Blechen, die den Rauchfang segmentieren. Die Planung muss diese Schürzenpositionen definieren und sicherstellen, dass dort keine Kollision mit Regal oder Fördertechnik entsteht.

• Feuerwiderstand und baulicher Brandschutz: Die meisten Hochregallager haben eine Stahlstruktur (Halle oder Regal). Stahl trägt im Brandfall i. d. R. keinen Feuerwiderstand (sprich: kann nach 10–15 Minuten kritische Temperaturen erreichen). Man kompensiert dies durch Sprinkler (die idealerweise Feuer innerhalb von 1–3 Minuten unter Kontrolle bringen) und nimmt an, dass kein vollentwickelter Brand ohne Sprinkler entsteht. Falls doch erhöhte Anforderungen bestehen (z. B. weil im Lager Personen arbeiten oder angrenzende Gebäude geschützt werden müssen), könnte der bauliche Brandschutz verstärkt werden: z. B. Betonstützen statt Stahl für die Halle, oder Verkleidung von Stahlstützen mit Brandschutzplatten. In Silobauweise geht das kaum, daher müssen hier Sprinkler absolut verlässlich sein. Die Planung muss zudem Brandabschnittsbildungen vorsehen. Entweder wird das gesamte HRL ein Brandabschnitt (was gängig ist, da es schwierig ist, es zu unterteilen), oder bei sehr großen Lagern werden mehrere Brandabschnitte gebildet z. B. durch Brandwände. Eine Brandwand innerhalb eines Regals ist knifflig, aber machbar: es könnte eine massive Wand zwischen zwei Regalblöcken hochgezogen werden, mit entsprechenden Brandschutztoren für die Fördertechnik, die hindurchführt. Alternativ kann man zwei separate, etwas kleinere Hochregallager als Module planen, getrennt durch eine Brandwand. In Lph 5 sind diese Entscheidungen bereits umgesetzt: Pläne zeigen die Lage von Brandwänden oder -toren, und es werden Details erarbeitet, wie etwa ein Fördertechnik-Durchbruch in einer Brandwand (dort müssen Brandschotts oder Feuerschutzabschlüsse vorgesehen werden). Zum Beispiel ein Brandschutztor auf einer Rollenbahn, das im Normalbetrieb offen ist und im Brandfall schließt, um Feuerübergang zu verhindern. Die Mechanik dieser Tore (oft Schwerkraftfalltore oder Schnelllauftore) muss in der Planung inklusive aller Anschlüsse und Sicherheitsvorkehrungen integriert sein.

• Besondere Brandrisiken: Lagern sich brennbare Flüssigkeiten oder Gefahrstoffe im HRL, steigen die Anforderungen noch weiter. Meist werden solche Güter nicht in klassischen Hochregallagern in großer Höhe gelagert, weil sie spezielle Lager (nach GefStoffV) erfordern. Sollte es dennoch zutreffen, sind z. B. Auffangwannen im Boden nötig (für auslaufende Flüssigkeit beim Löschwasser; VdS verlangt z. B. dichte Böden, damit kontaminiertes Löschwasser nicht versickert). Auch das Löschwasser-Management ist wichtig: große Wassermengen können die Statik der Lagergüter beeinflussen (Wassergewicht auf Zwischenebenen). Deshalb werden bei Palettenlagern mit Sprinklern Kunststoffbehälter teils mit Löchern versehen, damit Löschwasser ablaufen kann – so vermeidet man, dass sich auf Regalböden Pools bilden und das Gewicht tausender Liter die Fachlast überschreitet. Solche Überlegungen fließen normalerweise ins Brandschutzkonzept ein, und der Planer übernimmt sie, z. B. indem er bestimmte Behältertypen vorschreibt oder konstruktive Maßnahmen (Auffangwannen dimensionieren) trifft.

• Brandmelde- und Alarmierungsanlage: Ein Hochregallager wird fast immer an eine automatische Brandmeldeanlage (BMA) angeschlossen sein, die bei Detektion automatisch die Feuerwehr alarmiert. Die Planung hierfür (Position der Melder, Schleifenverlauf) gehört zu den Aufgaben des Fachplaners für Elektrotechnik. Funktional muss die BMA auch die Steuerung verknüpfen: im Brandfall beispielsweise alle Regalbediengeräte auf einen Park-/Sicherheitsplatz fahren (oder in Endposition aus dem Weg, es gibt Konzepte, RBG automatisch zur Hallenwand zu fahren, damit die Feuerwehr Zugang hat), und die Fördertechnik anhalten, damit keine weiteren Güter transportiert werden. Auch Lüftungsanlagen können gekoppelt sein (Abschaltung, um Rauch nicht zu verteilen, oder gezielt Entrauchung einschalten). Diese Schnittstellen – BMA, Lüftung, Fördertechnik – werden in der Ausführungsplanung in Form von Stromlauf- und Steuerplänen abgebildet. Not-Aus-Schalter an Zugängen sollten zudem so geplant sein, dass im Brandfall oder Notfall von Hand alles abgeschaltet werden kann (außer den Sicherheitsfunktionen wie Notbeleuchtung).

• Zusammenarbeit mit der Feuerwehr: Im Brandschutzkonzept wird meist festgelegt, wie die Feuerwehr ins Gebäude kommt: z. B. ein Feuerwehrschlüsseldepot am Eingang, Steigleitungen für die Feuerwehr (nasse Steigleitung, damit sie in der Höhe schnell Wasser haben), ggf. ein Wandhydrantennetz im Lager. In Lph 5 müssen all diese Einrichtungen eingeplant werden. Wandhydranten brauchen frostsichere Installation (im Kühlhaus problematisch), Steigleitungen müssen zugänglich sein (Steigleitung innerhalb der Regalgasse oder außen an der Fassade mit Entnahmestellen pro Ebene?). Für die Feuerwehr kann auch Rauchableitung manuell steuerbar sein – sprich es braucht ein Feuerwehrbedienfeld, das im Brandfall z. B. RWA-Klappen öffnet. All das sind Schnittstellen zwischen TGA-Planung und Bau.

• Zuletzt gibt es auch innovative Brandschutzlösungen: In sehr wertvollen Lagern oder wenn Sprinkler unerwünscht sind (z. B. bei Papierarchiven, Elektronik) wird manchmal ein Brandvermeidungssystem eingesetzt. Das heißt, die Lagerhalle wird mit einer Sauerstoffreduktionsanlage ausgestattet, die die Atmosphäre z. B. auf 15 Vol% O₂ hält, sodass kein Brand entstehen kann. Wenn so etwas geplant ist, hat das gewaltige Auswirkungen: Das Gebäude muss sehr dicht sein (sonst strömt O₂ nach), Personen dürfen nur mit Atemschutz rein, und ein Backup-System muss O₂ hochfahren können bei Personeneintritt. Die Ausführungsplanung müsste in dem Fall alle Dichtheitsanforderungen umsetzen (Dampfsperren, Schleusen) und entsprechende Warnsysteme (O₂-Messung, Alarm bei zu wenig Sauerstoff) vorsehen. Solche Systeme sind aber Spezialfälle – der Normalfall sind Sprinkler.

In vielen Hochregallagern spielt die Klimatisierung eine wichtige Rolle – insbesondere, aber nicht nur, bei temperaturgeführten Lagern (Kühllager oder Tiefkühllager). Auch „normale“ Lager können Anforderungen an Temperatur und Feuchtigkeit haben, etwa zur Vermeidung von Kondensation oder Korrosion. Die Ausführungsplanung muss technische Anlagen vorsehen, um die erforderlichen Umgebungsbedingungen einzuhalten.

Kühllager und Tiefkühllager: In der Lebensmittel- oder Pharmaindustrie gibt es Hochregallager, die als Kühlräume (z. B. +4 °C) oder Tiefkühlräume (typisch -18 °C bis -28 °C) betrieben werden. Solche Lager stellen besondere Anforderungen an Bau und Technik. Die Gebäudehülle muss hochwärmegedämmt sein (Dämmung von Wänden und Dach, Vermeidung von Kältebrücken), Türen müssen als Schnelllauftore oder Schleusensysteme ausgeführt sein, um Kaltluftverluste gering zu halten, und das Kühlsystem muss genügend Leistung erbringen, um die Abwärme der technischen Geräte plus Wärmeeintrag durch Toröffnungen abzuführen. In der Ausführungsplanung wird daher die komplette Kühltechnik integriert: Kühlaggregate (meist außerhalb des Lagers), Verdampfer innerhalb des Lagers (häufig an der Decke montierte Luftkühler) und die Verteilung der Kaltluft.

Funktional muss die Kühlanlage im ganzen Lager eine gleichmäßige Temperatur sicherstellen. In hohen Räumen kann es zu Schichtung kommen (oben wärmer als unten). Daher werden oft Umluftventilatoren vorgesehen, die die Luft durchmischen. Die Planung sollte dies berücksichtigen – Halterungen für Deckenventilatoren einplanen oder Leitungswege für Luftkanäle, falls zentrale Klimaanlagen genutzt werden. Außerdem ist die Enteisung ein Thema: Bei Tiefkühlung fällt an Türen und Verdampfern Eis an. Es müssen also Heißgas-Abtauvorrichtungen oder Elektroheizer im Verdampferkreis vorgesehen werden, und an Türen eventuell Türluftschleier (Vorhänge aus Luft, die einströmen von Feuchtigkeit verhindern) oder Begleitheizungen im Boden (damit Türbereiche nicht festfrieren). Ein unbedingtes Muss bei TK-Lagern: Eine bodenbeheizte Gründung. Da der Hallenboden im Inneren -28 °C haben kann und der Untergrund wärmer ist, würde Feuchtigkeit aus dem Boden darunter nach oben wandern und gefrieren (Frosthebung), was den Boden und das Regal zerstören könnte. Deshalb werden unter der Bodenplatte Heizleitungen (meist Warmwasser oder Elektroheizkabel) verlegt, um den Untergrund knapp über 0 °C zu halten. Diese gehören zur TGA-Planung, müssen aber in Ausführungsplänen des Bodens enthalten sein (z. B. Schlangenverlegung der Rohrleitungen, Anschluss an Heizanlage, Temperaturfühler im Boden). Die Heizleistung bemisst sich nach Baugrund und Lagergröße; Planer und TGA-Ingenieur müssen da eng zusammenarbeiten.

Luftfeuchtigkeit und Umgebungsklima: Einige Lagergüter erfordern definierte Feuchte (z. B. Papierlager eher trocken um Schimmel zu vermeiden, Weinlager gewollt eher feucht, um Korken feucht zu halten). Die HVAC-Planung muss daher ggf. Luftbefeuchtung oder -entfeuchtung vorsehen. In einem HRL ist das große Luftvolumen und die Austauschrate relevant. Oft haben Lager keine aktive Lüftung (nur Infiltration), was gut bei Kälte oder Konstantklima ist. Aber wenn z. B. Fluchtwege für Personen vorgesehen sind, kann stickige Luft ein Problem sein – dann muss minimal gelüftet werden, evtl. über RLT-Anlagen mit Wärmerückgewinnung, um nicht zu viel Energie zu verlieren. In der Ausführungsplanung bedeutet das: Wo kommen Lüftungskanäle rein? Meist in den oberen Bereich der Halle, eventuelle Lüftungsöffnungen in Wänden (mit Brandklappen!). Für gleichmäßige Temperaturen kann es sinnvoll sein, Warmluft von oben nach unten zu führen im Winter (Destratifikations-Ventilatoren). Der Planer muss die statische und räumliche Aufnahme dieser Komponenten klären (z. B. Motorenaufhängungen an Dach, Schwingungsdämpfer, etc.).

Heizung in Normalhallennutzung: Nicht alle Hochregallager sind gekühlt; viele sind ungeheizt oder minimal beheizt (Frostschutz auf +5 °C). Wenn jedoch Personen länger darin arbeiten (z. B. Kommissionierung im Lager), fordert die Arbeitsstättenrichtlinie zumindest 19 °C (bei leichter Tätigkeit). Das kann sehr energieaufwändig sein, weil das Volumen riesig ist. Daher plant man oft getrennte Klimazonen: Die Gassen selbst bleiben kühl, aber die Kommissionierzone (Vorzone oder ggf. Arbeitsbühnen im Regal) ist beheizt/klimatisiert. Dies kann mittels Warmluftgebläsen oder Strahlungsheizungen erfolgen. Strahlungsheizer (Dunkelstrahler an der Decke) eignen sich, Personen am Boden zu wärmen, ohne gesamte Luft zu erhitzen. Solche Anlagen erfordern Gasanschluss bzw. Abgasleitungen – die Ausführungsplanung muss Montageorte (unter Dach, nicht zu nahe an Lagergut wegen Brandgefahr) und Durchdringungen (Abgasrohre durchs Dach) vorsehen.

Klimatisierung der Technik: Vergessen werden darf nicht, dass auch die technischen Geräte ein Umfeld brauchen. Schalträume der Steuerung, Batterieladeräume oder IT-Räume (Server des LVS) brauchen Kühlung oder zumindest Belüftung. Ein Schaltraum für Frequenzumrichter der RBG kann erhebliche Wärme entwickeln. Ggf. sind kleine Klimateilgeräte dort einzuplanen. Batterieladeräume müssen gut belüftet werden (Knallgasbildung bei Bleiakkus); dementsprechend sollte in Lph 5 ein Abluftventilator mit Außenwandgitter vorgesehen sein, einschließlich Schaltschema (Ein bei Ladung etc.).

Besondere klimatische Anforderungen: Einige Hochregallager, z. B. im Chemiebereich, könnten Ex-Schutz-anforderungen haben (explosionsfähige Atmosphären). Dann muss Lüftung so dimensioniert sein, dass keine gefährlichen Stoffkonzentrationen entstehen. Oder es sind temperaturkritische Produkte gelagert (z. B. Klebstoffe dürfen nicht unter +5 °C, sonst kristallisieren). Hier muss eine Heizung vorgesehen sein, auch wenn Lager unbeheizt. Das kann schon mal mit minimalem Energieaufwand gelöst werden (z. B. leichten Frostschutz).

Integration in Gebäudeleittechnik: Klimatisierung im Lager sollte ans Gebäudemanagement angebunden sein. Fühler, Stellglieder etc. bedürfen Verkabelung. In Lph 5 werden Kabelführungen und Schnittstellen geplant. Etwa: Temperatursensoren auf verschiedenen Ebenen an Wänden installiert – Verkabelung zum Schaltschrank – in Plänen gekennzeichnet.

Zusammenfassend müssen Hochregallager je nach Nutzungsfall als technische Anlagen zum Raumklima begriffen und geplant werden. In der Ausführungsplanung werden sämtliche erforderlichen Geräte und Installationen so platziert, dass das gewünschte Klima erzielt wird, ohne die Lagerfunktion zu stören. Gerade im Kühlhaus-Bereich sind Koordination und Detailplanung kritisch (Spaltmaße, Dichtungen, kontinuierlicher Betrieb von Kälteanlagen etc.). Der Planer muss hier eng mit Kälteanlagenbauern und Gebäudeausrüstern zusammenarbeiten. Ein gutes Planungsergebnis ist, wenn nachher im Betrieb keine Kondensatprobleme auftreten, die Anlage energieeffizient läuft (z. B. durch Wärmerückgewinnung – warm anfallendes Kühlaggregat-Wasser kann evtl. Fußbodenheizung speisen) und die gelagerten Produkte die geforderten Bedingungen haben (z. B. Medikamente 15–25 °C konstant mit ±2 °C Toleranz).

Der Boden eines Hochregallagers bildet die Grundlage für Tragfähigkeit und Betriebssicherheit. Aufgrund der enormen Belastungen und Präzisionsanforderungen gelten hier besonders strenge Vorgaben. Die Ausführungsplanung muss dem Boden deshalb besondere Aufmerksamkeit widmen, insbesondere hinsichtlich Tragfähigkeit, Ebenheit und Oberflächenbeschaffenheit.

Tragfähigkeit und Konstruktion der Bodenplatte: Hochregallager bringen hohe Punktlasten durch die Regalstützen ein. Anders als bei gleichmäßig genutzten Hallen konzentrieren sich Lasten von mehreren hundert Tonnen auf kleine Flächen. Zum Beispiel kann eine Regalstütze in einem 30 m hohen Lager mehrere 10 Tonnen tragen. Die Bodenplatte (häufig Stahlbetonplatte) muss daher ausreichend dick und bewehrt sein, um diese Lasten aufzunehmen und ins Erdreich zu verteilen. Üblich sind Bodenplatten ≥ 20–25 cm Dicke mit Doppelbewehrung. In Bereichen unter Regalstützen kann eine zusätzliche Bewehrungsverdichtung oder Fundamentverstärkung (z. B. Köcherfundamente oder Unterzüge) erforderlich sein. Der Boden muss auch dauerhaft setzungsfrei sein – evtl. sind Tiefengründungen (Pfahlgründung) nötig, falls der Baugrund nicht genügend tragfähig ist, damit das Regal nicht ungleichmäßig absackt. In Lph 5 werden Bewehrungspläne erstellt, die diese Anforderungen umsetzen. An jeder Regalstützenposition sollte z. B. ein definierter Bewehrungsgrad sein und möglichst auch keine Deckungsabweichungen (um ein Anbohren der Bewehrung bei Regalverankerung zu vermeiden). Tatsächlich empfiehlt es sich, die Regalankerungspunkte mit dem Tragwerksplaner abzustimmen: Wenn man weiß, wo die Dübel hinkommen (Planraster der Regale), kann man versuchen, Bewehrungsstäbe dort etwas zu versetzen, um Kollision Bohrer-Bewehrung zu minimieren. Denn stark bewehrte Bereiche erschweren das Dübeln (Bohrer stoßen auf Stahl). Einige Regalaufsteller berechnen Verankerungen mit Klebeankern, was tiefe Bohrungen erfordert – auch das muss der Planer wissen, damit keine Bewehrungslage genau in Bohrtiefe liegt.

Bodeneigenschaften – Ebenheit: Die Ebenheit des Hallenbodens ist ein kritischer Erfolgsfaktor. Ein unebener Boden würde zu Schiefständen der Regale und Problemen bei der Fördertechnik führen. Insbesondere Schmalgangstapler und RBG haben geringe Toleranz, da kleine Bodenwellen in großen Höhen enorme Abweichungen bewirken. DIN 18202 und DIN EN 15620 definieren daher sehr enge Ebenheitsanforderungen (siehe oben). In Lph 5 sollte ein Bodengutachten für Ebenheit erstellt werden: Der Planer legt fest, dass z. B. Klasse 1 Ebenheit nach DIN 18202, Tabelle 3, Zeile 3 einzuhalten ist (oder noch strenger nach 15620 Kategorie 1 für Schmalgänge). Die Ausführungsunterlagen (Leistungsverzeichnis Boden) müssen dies eindeutig vorschreiben, inklusive Messverfahren (z. B. Messung mit dem Zielliniengerät über 2 m Abstände in den Gassen). Oft werden solche Böden in besonderen Verfahren gegossen (Laser Screed etc.). Falls nachträgliche Korrekturen nötig sind, kann Unterfütterung zum Einsatz kommen – tatsächlich ist im Regalbau üblich, unter Stützen kleine Stahlplatten (Shims) bis 10 mm auszugleichen. Aber man möchte das minimieren, weil es aufwendig ist und die Stabilität mindern kann, wenn zu viel ausgeglichen wird.

Neben Ebenheit in der Fläche ist Geradlinigkeit der Schienen relevant (bei RBG oder Schienenführung für Stapler). Hier gibt es separate Toleranzen (z. B. maximal 1–2 mm Abweichung auf 10 m Schienenlänge). In Lph 5 sollte geplant werden, wie diese Schienen verankert werden: entweder direkt im Beton bei Frischbeton (mit Schiene einlegen) oder nachträglich dübeln auf dem fertig polierten Boden. Beide Methoden erfordern Vorkehrungen, z. B. eine Führungsnut im Boden oder aber Präzisionsbohrungen.

Fugen und Felder: Hallenböden werden oft in Felder unterteilt (Dehnfugen/Scheinfugen), um Schwinden aufzunehmen. Jede Fuge ist aber ein Problem für Stapler (Erschütterung) und Regal (Unterschiedliche Setzung). In Hochregallagern versucht man daher, fugenlose Böden oder zumindest weitgestreckte Fugenfelder zu realisieren. Möglich ist z. B. ein fugenloser Industrieestrich bis 50 m Länge. Wenn Fugen nötig sind, sollten sie gerade über die gesamte Gassenlänge laufen und nicht innerhalb einer Regalreihe, sondern idealerweise zwischen Regalreihen. Ausführungspläne müssen Fugenverlauf definieren. Oft empfiehlt es sich, Fugenprofile (stahlarmierte Fugen) zu nutzen, die Höhendifferenzen minimieren. Für Stapler im Schmalgang existieren „Fugenüberbrückungen“ – diese sind aber nur begrenzt wirksam. Also: Minimale Anzahl Fugen in Fahrtrichtung der Geräte. Falls das Lager in einem bestehenden Gebäude mit Rasterfugen nach z. B. 6 m Feldgröße realisiert wird, muss man evtl. Fugen sanieren oder mit Epoxidharz vergießen, um Stöße zu glätten.

Oberflächenhärte und -beschichtung: Staplerverkehr und punktuelle Regalstützen können die Oberfläche belasten. Böden in HRL werden meist aus Hartbeton (verschleißfester Oberflächenversatz) oder mit einer Hartstoffschicht (z. B. Korund-Einstreuung) versehen. Dies verhindert Staub und Abrieb. Außerdem können Versiegelungen aufgetragen werden, um den Boden staubfrei und leichter reinigbar zu machen (wichtig z. B. in Lebensmittel-Lagern hygienisch). In der Planungsvorgabe sollte stehen: "Oberfläche: eben, rutschfest aber glatt (z. B. R11), staubbindend versiegelt". Eventuell sind Markierungen am Boden nötig (Fahrwege, Stellplätze) – im HRL sind Markierungen oft minimal, da Gassen fest zugeordnet sind. Aber z. B. Hallenbereiche im Warenausgang mögen Markierungen haben. Diese sind dann auch planlich festgelegt (z. B. in einem Bodenlayoutplan).

Ein oft vergessenes Detail: Magnesiumoxydböden (Magnesitböden). In älteren Lagern gibt es diese, sie haben aber eine Tücke – sie können bei Feuchtigkeit Chloride freisetzen, die Stahl (z. B. Regalfüße) korrodieren lassen. Der fm-connect-Text weist auf dieses Problem hin. Lösung: Zwischen Regalfuß und Boden eine isolierende Schicht (Bitumen o. ä.) legen. In modernen Planungen vermeidet man Magnesitböden ganz im HRL, weil sie Feuchtigkeitsempfindlich sind. Aber falls Sanierung eines Bestands, sollte das beachtet werden (Trennlage unter Regalfüßen).

Erdung und Ableitfähigkeit: Wo Flurförderzeuge fahren, entstehen statische Aufladungen, besonders in trockenen Umgebungen. Vielleicht weniger kritisch in HRL, aber wenn z. B. Elektronik gelagert wird, kann ESD ein Thema sein. Dann müsste der Boden ableitfähig sein (10^6–10^9 Ohm). Das erreicht man durch bestimmte Beschichtungen. Sprinkler und Blitzschutz: Der Boden kann auch Teil des Blitzschutzsystems sein – große Bewehrungsmatten können als Erdpotential dienen, alle Regale würde man dann mit dem Potentialausgleich verbinden. So kann z. B. ein Blitzableiter, der ins Gebäude einschlägt, seine Ströme über das Fundament ableiten (Fundamenterder). Lph 5 muss einen Fundamenterder in Bodenplänen berücksichtigen. Das Regal aus Metall wird dann meist geerdet (jede x-te Stütze mit dem Fundamenterder verbunden), damit im Fehlerfall (Stromschlag etc.) oder Blitzfall keine Differenzen auftreten.

Belastbarkeit für Verkehr: Abseits der Regalfüße muss der Boden auch Staplerbewegungen tragen. Schwerlaststapler, insbesondere mit Batterie, können Achslasten von einigen Tonnen haben. Der Boden inkl. seiner eventuellen Hohlraumböden muss das aushalten, auch langfristig (Abrieb, Spurrillen vermeiden). In dünnen Böden kann es sein, dass exakt an den Fahrspuren Risse auftreten. Hier kann man konstruktiv gegenwirken: Dort vlt. mehr Bewehrung oder Stahlfasern in den Beton.

In der Ausführungsphase ist schließlich die Qualitätssicherung des Bodens wichtig: Der Planer sollte Messungen vorsehen (z. B. Ebenheitsmessung nach DIN 18202 muss vom AN durchgeführt und protokolliert werden, Abweichungen > Toleranz vor Abnahme beseitigen). Das sollte im LV stehen.

Die statische Auslegung bezieht sich sowohl auf die Regalanlage als auch auf das Gebäude (sofern vorhanden) und deren Fundamente. Viele Aspekte wurden schon in vorherigen Kapiteln angerissen (Tragstruktur, Boden, etc.), hier sollen sie zusammenhängend beleuchtet werden, um sicherzustellen, dass das Gesamttragwerk den Anforderungen entspricht.

Traglasten und Einwirkungen: Hochregallager unterliegen verschiedenen Lastarten: Eigengewicht der Konstruktion, Nutzlasten aus gelagerten Gütern (Palettengewicht, oft 500–1000 kg pro Palette multipliziert mit Anzahl Paletten pro Feld), Verkehrslasten (Staplergewicht, Stöße), Windlasten auf das Bauwerk (bei Silobauweise besonders relevant, große Angriffsfläche) und eventuell Schneelasten auf Dächern. Zusätzlich dynamische Lasten – Regalbediengeräte erzeugen dynamische Horizontalkräfte beim Beschleunigen/Abbremsen, Stapleranfahrungen belasten Regalstützen quer, Erdbebenlasten (in einigen Regionen Deutschlands relevant, z. B. Zone 1-2). Die statische Berechnung muss all dies berücksichtigen. In der Ausführungsplanung werden Bemessungssituationen definiert, z. B. kombiniert: Maximale Nutzlast + Wind, oder Teillager + Erdbeben. Funktional muss das Regal auch bei Teillast sicher stehen – ein halb volles Lager könnte asymmetrische Belastung bedeuten. Normen wie DIN EN 15512 decken das ab mit ungünstigsten Beladungsmodellen (z. B. ein Feld voll, Nachbarfeld leer -> größte Momente).

Durchbiegung und Vertikaltoleranzen. Die Regale dürfen sich unter Last nur begrenzt durchbiegen oder senken. Eine Durchbiegung der Traversen wurde bereits genannt. Noch kritischer: die Durchbiegung der Regalstützen und Auslenkung bei Wind. Regalbediengeräte haben i. d. R. Toleranz für gewisse Schiefstellungen, aber wenn es wackelt, müssen sie langsamer fahren (sonst Schwingungsgefahr). Daher werden im statischen Konzept Grenzwerte für Verformungen vorgegeben, z. B. max. 1/500 der Höhe als horizontale Verschiebung unter Windlast. In Lph 5 werden diese Annahmen fixiert und vom Regallieferanten einzuhalten sein.

Verbindungen und Befestigungen: Die Regalstatik ist nur so gut wie ihre Verbindungen. Bolzen und Steckverbindungen müssen Lasten übertragen. In der Ausführungsplanung sind ggf. (bei Sonderbauten) Schweißnähte oder Schraubenverbindungen zu bemessen und anzugeben. Meist liefern Regalhersteller typengeprüfte Systeme, dann entfallen detaillierte Angaben, man muss aber sicherstellen, dass die Systemgrenzen eingehalten sind (z. B. kein Feld höher oder schwerer belasten als zugelassen). Es ist ratsam, dass im Plan ein Standsicherheitsnachweis der Regalstruktur gefordert wird, der von einem Prüfstatiker kontrolliert wird.

Tragfähigkeit von Anschlüssen an Bauwerk: Wenn es ein getrenntes Bauwerk gibt (Halle), ergeben sich Schnittstellen: Regal ggf. an Hallenkranbahn oder Dachaussteifung angeschlossen? In reinen Lagern selten; aber z. B. sind manchmal Gebäudesteifen in Regal integriert. Ein Fall: Bei Erdbeben kann man erwägen, Regal und Halle zu koppeln, damit sie sich gegenseitig stützen – das ist aber komplex und nur in Spezialfällen gemacht. Normalfall: Entkoppeln. Das bedeutet, Planer muss eventuell einen Spalt zwischen Regal und Wand lassen (z. B. 5 cm), damit bei Schwingungen nichts gegeneinander schlägt.

Stabilität während der Montage: Dieser Punkt taucht oft erst bei Ausführung auf. Hohe Regale sind im Endzustand stabil, aber während des Aufbaus (bevor alle X-Verstrebungen dran sind) instabil. Montageplanung ist Sache des ausführenden Unternehmens, aber in der Ausführungsplanung kann man Hinweise geben oder temporäre Aussteifungen vorsehen. Z. B. Verankerungen provisorisch in Boden schon in bestimmter Reihenfolge. Das ist zwar mehr Ausführungsthema, aber bei Silobau kann Planer in Lph 5 angeben: "Montageabschnittslängen maximal X Felder ohne Querverband".

Nachweis der Gebrauchstauglichkeit: Abgesehen von der Festigkeit (nicht Einstürzen) ist im Betrieb relevant: Regal darf nicht permanent zu Schiefständen führen. Also Setzungen < Grenzwert, bleibende Verformungen minimal. Der Planer kann Anforderungen definieren, z. B. nach 3 Monaten Betrieb horizontale Stellung der Regalstirnseiten noch im Lot ± irgendwas. Das kann man vertraglich festhalten, überprüft es mit Vermessung. Falls der Boden nachgibt, muss nachträglich unterfüttert werden. Was auch vorkommt: Schrauben lösen sich durch Vibration. Deshalb werden viele Regalverbindungen gegen Selbstlösen gesichert (Splinte, Kontermuttern). Die Planung sollte Spezifizieren: "alle Schrauben mit Klemm-sicher etc.".

Sicherheit gegen Anprall: In der Regalstatik rechnet man oft einen "Stapleranstoss" mit, nach DGUV kann z. B. 4000 N Querkraft auf 0,5 m Höhe pro Stütze angenommen werden (das simuliert einen leichten Anstoß). Das Regal darf davon nicht sofort umstürzen. Meist erfüllen das normale Regalstützen, aber es regt an, Eckbereiche extra zu schützen (Rammschutz). Der statische Nachweis kann auch nachweisen: Mit Rammschutz an Eckstütze ist Regal okay, ohne wäre nicht.

Reserven und Zukunft: Man überlegt in Lph 5 auch, ob Reserve für zukünftige schwerere Paletten sinnvoll ist – aber zu viel Reserve heißt teurer. Hier muss ein guter Mittelweg gefunden werden, eventuell modulare Erweiterung vorsehen (z. B. nachrüstbare zusätzliche Fachböden falls mal 50% mehr Artikel).

Dach- und Wandstatik (bei Silobau): Muss in Regalstatik integriert werden. Das Regal hat horizontale Aussteifungen, an denen Wandpaneele hängen. Wind zieht dran -> Regal kriegt Last. Dachlast (Schnee) -> Regalstützen werden auf Knicklänge Dachlast dimensioniert. Der Planer in Lph 5 modelliert also quasi das Regal als Rahmenwerk mit Dachverband. Die Dachdeckelemente müssen an den Regalträgern befestigt sein – inkl. Gleitern falls Regal sich minimal bewegt. Mechanische Konstruktion und Statik arbeiten hier Hand in Hand.

Erdbeben: In Süddeutschland in Zone 2 muss Regal erdbebensicher sein. EN 16681 behandelt das (Regal Erdbeben Bemessung). Da kommen horizontale Massenlasten in Höhe der Ebenen. In Lph 5, falls relevant, muss Statiker das berechnen. Evtl. erfordert es zusätzliche Diagonalen oder Fußplatten mit mehr Dübeln. Der Planer sollte das nicht vergessen (auch wenn Erdbeben selten ist – genehmigungsrechtlich aber erforderlich im statischen Prüfumfang, falls Region es vorsieht).

Nachweise Dritter: Oft wird die Regalstatik vom Lieferanten gemacht (als "mitzuverarbeitende Planung"). Der die Gesamtplanung Verantwortliche muss sie prüfen/koordinieren. In Lph 5 gehört es dann dazu, all die Daten dem Regalstatiker zu geben (Bodenpressungen, Ankerwerte, seismische Parameter) und sein Ergebnis in die Pläne einzuarbeiten (z. B. Position der Fußplatten, ggf. Aussparungen oder Bodenverstärkungen).

Fazit dieses Abschnitts: Die tragwerksplanerischen Anforderungen in Hochregallagern sind hoch spezialisiert. In der Ausführungsplanung wird die abstrakte Standsicherheit in konkrete Bauteildimensionen und Verbindungsdetails umgesetzt. Jedes Versagen eines Elements kann zum Kaskadenkollaps führen (Regale hängen oft zusammen). Daher sind Sicherheitspuffer und Qualitätskontrollen angebracht: z. B. Stahlqualität sicherstellen (Werkszeugnisse kontrollieren), Schweißnähte stichprobenartig prüfen, Drehmoment der Schrauben bei Montage überprüfen. Der Planer kann solche Prüfungen in der Leistungsbeschreibung fordern (z. B. "alle Regalanker mit Abreißmuttern anziehen und protokollieren"). Diese Maßnahmen dienen letztlich dazu, den hohen Sicherheitsstandard, der in Normen und Planung vorgesehen ist, auch in der ausgeführten Anlage zu erreichen.

Die Ausführungsplanung (HOAI-Leistungsphase 5) hat die Aufgabe, alle zuvor beschriebenen Anforderungen – gesetzliche Vorgaben, funktionale und technische Spezifikationen – koordiniert in bauliche und technische Pläne zu überführen. In dieser Phase werden abstrakte Konzepte in konkrete Anweisungen für die ausführenden Firmen verwandelt. Für ein Hochregallager bedeutet das eine besonders intensive Integrationsleistung, da hier Architektur, Tragwerk, Logistik, Mechanik, Elektrotechnik und Brandschutz in engem Raum zusammenspielen.

Ein erstes Prinzip der Integration ist die interdisziplinäre Abstimmung. Bereits zu Beginn der Lph 5 sollte sich das Planungsteam (Architekt, Tragwerksplaner, TGA-Planer, Lagertechnikplaner, Brandschutzgutachter etc.) zusammensetzen und ein Koordinationsplan erstellen: Welche Schnittstellen gibt es? Wer liefert welche Detailplanung? Beispielsweise wird der Regalhersteller die Werkstattzeichnungen des Regals beisteuern; der Architekt muss diese prüfen und z. B. die Positionen der Regalfüße mit den Bodendetails abgleichen. Ebenso muss der Elektroplaner wissen, wo die RBG-Schienen verlaufen, um keine Kabeltrasse darüber zu legen. Solche Abstimmungen sind iterativ: man arbeitet mit Referenzplänen und trägt die Gewerke zusammen.

In der Praxis werden oft 3D-Planungsmodelle (BIM) eingesetzt, um Kollisionen frühzeitig zu erkennen. Ein Hochregallager lässt sich hervorragend in BIM abbilden: Das Stahlregal als Modell, die Fördertechnik als Modell, die Sprinklerleitungen etc. In Lph 5 kann mit einer Kollisionsprüfung sichergestellt werden, dass z. B. keine Sprinklerdüse genau vor einer Regalstrebe sitzt (was den Wasserwurf stören würde) oder dass Kabelpritschen nicht den Fahrweg der Regalbediengeräte kreuzen. Der Planer sollte alle relevanten Gewerke ins Modell einbeziehen und wöchentliche/regelmäßige Abstimmungsrunden durchführen, weil Änderungen unvermeidlich sind (z. B. Lieferant schlägt andere Regalabmessungen vor, dann muss sofort geprüft werden: passt das noch zur Halle?).

Die Ergebnisse der Ausführungsplanung sind ein umfangreiches Planpaket und schriftliche Leistungsbeschreibungen. Zur Integration gehört, dass diese Unterlagen konsistent sind. Beispiel: Im Architektenplan steht eine Wandöffnung 3×3 m für Fördertechnik, im Maschinenplan der Fördertechnik steht 2.8×2.8 m – das muss bereinigt werden, bevor es in die Ausschreibung geht. Das heißt, Lph 5 umfasst auch die Koordination der verschiedenen Planstände und die Einarbeitung letzter Genehmigungsauflagen oder Nutzerwünsche.

• Grundrisspläne Maßstab 1:50 oder 1:100: Sie zeigen die Anordnung der Regale, Gassen, Fördertechnik und Bauteile. Hier müssen z. B. Fluchtwege farblich markiert sein (damit jeder sieht, hier ist eine Tür, da ein Rettungsweg frei zu halten). Verkehrswege für Stapler werden eingezeichnet (ggf. Schraffur). Jede Stütze/jeder Pfosten, ob von Regal oder Halle, ist vermaßt, damit vor Ort richtig gestellt wird. Notwendige Abstände (z. B. 120 cm Mindestgangbreite) sind bemaßt, oft mit Hinweis auf Norm. Integrationsleistung ist hier: alle Gewerke reinbringen, ohne den Plan unleserlich zu machen – oft erzeugt man mehrere Layer oder Teilpläne (z. B. ein Plan mit Tragwerk + Regal, ein separater mit Elektroinstallation), aber sie müssen zusammenpassen.

• Schnittzeichnungen: Aufgrund der Höhe unerlässlich. Ein Längsschnitt durch eine Regalgasse zeigt z. B. die Ebenen der Fachböden, den Abstand zur Decke, Sprinklerpositionen, ggf. die Top-Schiene des RBG, die lichte Höhe der Tore, etc. In diesen Schnitten integriert man die Höhenanforderungen: “lichte Höhe unter Bindern 18,5 m, davon 18,0 m nutzbar als Stellhöhe, 0,5 m Freiraum” als Bild. Man sieht auch die Dachkonstruktion und kann angeben, wo Rauchabzüge sitzen und wo ggf. Leitungen liegen. Ein Querschnitt durch alle Regalgassen zeigt die Silhouette – damit kann man z. B. überprüfen, ob die Anordnung der Sprinkler in jeder Gasse symmetrisch ist, ob die Beleuchtungskonen sich überschneiden etc.

• Detailpläne: z. B. Befestigungsdetails: “Regalfuß auf Bodenplatte mit Ankerschrauben M16, Einbindetiefe 15 cm, mit Verbundmörtel” – solche Details stellt oft der Regallieferant, aber der Planer muss sie ins Gefüge bringen. Auch Türdetails: eine Fluchttür wird im Plan z. B. als 1,25 m breite Doppelflügeltür gezeichnet, und im Detailplan steht dann F90 (feuerhemmend), Panikriegel, Türschließer, Schwelle = null (barrierefrei). So wird aus der Forderung “2. Ausgang pro 400 m², mind. 1,25 m breit, feuerhemmend” ganz konkret eine Tür-Detailzeichnung.

• Installationspläne TGA: Hier kommen die ganzen Leitungen, Sprinklerrohre, Elektrotrassen etc. Alle müssen ihren Weg durch die Anlage finden, ohne die Hauptfunktionen zu beeinträchtigen. Der Integrationsaufwand ist besonders hoch bei Sprinkler und Lüftung, weil diese große Komponenten haben. Der Planer muss Kompromisse finden: z. B. Lüftungskanal nicht genau über der Laufspur des RBG montieren, sondern daneben – dazu war evtl. ein Deckenausschnitt an anderer Stelle nötig. Sprinklerrohre in Regalgassen möglichst an Regal zu befestigen, um kein Hindernis zu bilden – aber dann muss Regal dafür ausgelegt sein (Zusatzlast).

• Brand- und Fluchtwegpläne: Diese Pläne fassen die sicherheitsrelevanten Aspekte zusammen für Behörden und Nutzer. Sie zeigen Brandabschnitte, Löschmitteleinrichtungen (z. B. Wandhydranten, Feuerlöscher-Standorte), Alarmierungseinrichtungen und die Fluchtwege mit Notausgängen. Die Integration besteht darin, sicher aus der Vielzahl an Türen und Treppen die wirklich als Fluchtweg zu zählenden zu definieren und entsprechend zu kennzeichnen. Diese Pläne werden in Lph 5 zur Vorlage bei der Behörde (für Feuerwehrlaufkarten etc.) aufbereitet.

Schnittstellenmanagement in Lph 5: Ein Hochregallager wird oft gewerkeweise vergeben. Das heißt, der Bauunternehmer macht die Halle und Boden, ein Spezialunternehmen liefert und montiert das Regal, ein weiteres die Fördertechnik, ein TGA-Unternehmen Sprinkler usw. Die Ausführungsplanung muss deshalb so gestaltet sein, dass es keine Lücken oder Überschneidungen gibt. Beispielsweise: Wer bohrt die Regalfüße und wann? Im Idealfall steht im Bauleistungsverzeichnis: "Bodenplatte: Dübelpositionen anreißen und bohren gem. Regalplan, Dübel setzen Regal-Lieferant." Oder man lässt Regalbauer bohren, und im Bodenbeton-LV steht: "Beton C30/37, Bewehrung so und so, Oberflächenfertigstellung nach Regalbohren ausbessern falls nötig." Diese Koordination gehört zu Lph 5/6 (Übergang Ausführungsplanung zu Ausschreibung).

Auch zeitlich muss integriert gedacht werden: Regalmontage bevor Dach zu? Manche hohe Regale werden besser ohne Dach montiert (freier Kranhub), und Dachpaneele dann eingehängt, das muss mit Rohbauablauf synchronisiert sein. Der Planer (Bauleitung in Lph 8) hat das im Blick, aber schon in Lph 5 kann man bauablaufgerechte Planungen vorbereiten (z. B. Fundamente der Halle so dimensionieren, dass Regalmontage-Geräte drauf arbeiten können).

Überprüfung und Freigaben: Bevor alles gebaut wird, sollten wichtige Komponenten durchgerechnet und freigegeben sein. In Lph 5 veranlasst der Objektplaner z. B. die Prüfung der Statik (inkl. Regalstatik) durch einen Prüfingenieur. Auch Prüfungen nach Baurecht: Brandschutzkonzept braucht Genehmigung von Behörden; die Feuerwehr wird oft Pläne für Wandhydranten etc. sehen wollen. Diese Rückmeldungen müssen noch in der Planung eingearbeitet werden.

All diese Integrationsschritte zielen darauf ab, dass am Ende keine wesentlichen Änderungen mehr während der Bauausführung auftreten. Änderungen in einem fertigen Hochregal sind sehr teuer (man denke: nachträglich einen Sprinklerstock einziehen bedeutet Betrieb unterbrechen, Paletten umlagern etc.). Daher "Frontloading": In Lph 5 alles so gut wie möglich lösen. Das ist die Kunst der integralen Planung.

Trotz sorgfältiger Planung treten in der Praxis immer wieder wiederkehrende Fehler und Versäumnisse auf, die zu Problemen während Bau oder Betrieb eines Hochregallagers führen.

• Unzureichende Bodenplanung: Ein sehr häufiger Fehler ist es, die Anforderungen an den Hallenboden zu unterschätzen. Wenn Ebenheits- und Toleranzvorgaben nicht klar definiert oder überprüft werden, resultiert ein Boden, der z. B. zu uneben ist – die Folge: Regalstützen müssen aufwändig unterfüttert werden, Schienenführungen liegen krumm, Stapler geraten ins Wanken. Im schlimmsten Fall muss der Boden nachträglich geschliffen oder neu hergestellt werden, was enorme Kosten verursacht. Ebenso fatal ist eine zu schwache Bodenplatte – hier zeigen sich Risse oder Senkungen (oft an den Fugen), weil die Punktlasten der Regale nicht sauber verteilt wurden. Ursache ist meist ein Planungsfehler in der Statikannahme oder mangelhafte Baugrunduntersuchung. Ein Beispiel: In einem Hochregallager wurde die Bodenplatte ohne Beachtung hoher Grundwasserstände geplant; nach Inbetriebnahme kam es zu Wassereintritt und Hebungen.

• Fehlende Abstimmung von Regalraster und Bauwerk: Wenn das Raster der Regalanordnung nicht mit dem Tragwerk der Halle koordiniert ist, können z. B. Hallenstützen ungünstig vor Regalzeilen stehen oder Dachbinder die Einlagerungshöhe beeinträchtigen. Ein typischer Planungsfehler wäre, die Halle unabhängig vom Regal zu entwerfen – nachher merkt man, dass ein Hallenpfeiler mitten in einer Regalreihe steht und viele Stellplätze zerstört. Oder aber, dass die Beleuchtungskörper genau über den Regalreihen angeordnet wurden, sodass sie mit dem oberen Lagergut kollidieren. Diese Fehler entstehen oft durch isoliertes Planen der Gewerke (Silo-Denken, kein durchgängiges Modell).

• Unterschätzung der Fördertechnik-Schnittstellen: Hier passieren Fehler wie: Kurvenradien von Förderbahnen zu eng geplant (Palette klemmt dann in der Kurve), Höhenversatz zwischen Fördertechnik und Regalbediengerät nicht sauber austariert (Palettenübergabe scheitert wegen ein paar Zentimetern Höhendifferenz), oder zu geringe Pufferkapazitäten in der Vorzone (es stauen sich Paletten, weil kein Platz eingeplant wurde). Auch eine fehlerhafte Auslegung der Leistungsfähigkeit – z. B. nur ein Regalbediengerät für eine Leistung, die zwei gebraucht hätte – lässt sich später schwer korrigieren. Diese Fehler resultieren aus falschen Annahmen im Materialfluss oder Missverständnissen zwischen Logistikplaner und technischem Planer.

• Ignorieren von Wartungs- und Bedienbedürfnissen: Ein Planungsfehler ist, die Anlage nur auf maximale Lagerdichte zu optimieren und nicht an die Menschen zu denken, die sie bedienen und instand halten. Beispiele: Kein Platz für eine Hubarbeitsbühne, um an hohe Komponenten zu kommen; kein Zugang für ein Ersatzteillift oder kein Lagerraum für Verschleißteile vorgesehen; Batterieladestationen ohne ausreichende Belüftung (führt zu gefährlicher Knallgas-Ansammlung). Auch oft gesehen: Fluchtwege werden zwar eingezeichnet, aber dann mit Material verstellt, weil keine separate Kommissionierfläche vorgesehen war – Planungsfehler in der Flächenzuordnung. Oder Notausgangstüren, die in 10 m Höhe enden, weil vergessen wurde, eine Außentreppe zu planen (ja, solche Kuriositäten passieren, wenn z. B. das Geländegefälle falsch berücksichtigt wurde).

• Brandschutzkonzept lückenhaft umgesetzt: Zu Fehlern kommt es, wenn Auflagen aus dem Brandschutzgutachten nicht vollständig in die Planung einfließen. Beispielsweise kann es vorkommen, dass zwar Sprinkler geplant wurden, aber die nötige Rauchabzugsfläche im Dach vergessen wurde – erst der Brandsachverständige bei Abnahme merkt, dass Entrauchung fehlt, Bauverzögerung! Ebenso problematisch: Brandabschnittsbildung ignoriert – etwa ein Gefahrstoffbereich nicht mit F90-Wand abgetrennt – was später nur mit immensen Kosten nachrüstbar ist. Teilweise werden auch Kleinigkeiten übersehen: z. B. dass Brandschutztore auch eigene Sturzbereiche brauchen (Platz nach oben zum Einbau), was dann mit der Fördertechnik kollidiert.

• Überschreiten der Tragreserven durch Änderung der Nutzung: In der Planung wird manchmal zu knapp kalkuliert oder auf aktuelle Bedürfnisse optimiert, ohne Puffer. Später ändert der Betreiber z. B. die Ladegüter (Palette jetzt 1200 kg statt 800 kg). Wenn dann die Regalanlage dafür nicht ausgelegt ist, hat man ein Sicherheitsproblem. Typischer Planungsfehler ist, nicht mit dem Bauherrn solche Eventualitäten zu besprechen und kein Polster vorzusehen. Auch Versäumnis: Die Statik wird genau gerechnet, aber dann werden z. B. zusätzliche Anbauten (eine neue Bühne, ein Fördertechnik-Upgrade) auf dem Regal montiert, ohne Nachrechnung – wenn das in der Planung nicht vorgesehen war, fehlt die Reserve.

• Koordination- und Kommunikationsfehler: Viele Planungsmängel entstehen schlicht durch mangelnde Kommunikation: Der Baugrundänderung wurde nicht an das Tragwerkteam gegeben, die Setzungsprognose fehlte – Bodenplatte falsch dimensioniert. Oder der Regalhersteller hat Lastangaben nicht rechtzeitig geliefert, der Hallenstatiker hat mit falschen Ersatzlasten gerechnet. In Lph 5 unter hohem Zeitdruck können solche Informationslücken fatal sein. Ein Beispiel: In einem Projekt wurde die Schienenanlage des RBG 5 cm höher gebaut als im Plan, weil im Plan ein falsches Bezugsniveau stand – Folge: Anbindung zur Fördertechnik passte nicht, Nacharbeiten waren nötig.

• Fehlerhafte oder fehlende Detailplanung: Wenn Ausführungspläne unvollständig sind, müssen Bauleiter und Monteure vor Ort improvisieren – dabei entstehen Fehler. Fehlt z. B. ein Plan, wie genau die Fugen im Boden zu behandeln sind, könnte der Bodenunternehmer Fugen schneiden, wo er will – vielleicht direkt unter einer Regalreihe, was nachteilig ist. Oder es wird keine Ausweichstelle für Stapler eingeplant (kein Plan, keine Vorgabe) – im Betrieb merkt man dann, dass zwei Stapler sich nicht passieren können.

• Nicht-einhaltende Normen aus Unkenntnis oder Versehen: Ein Planer, der mit Hochregallagern nicht vertraut ist, übersieht eventuell Normdetails. Z. B. die DIN EN 528 fordert Not-Halt-Bedienstellen an jedem Zugang – wurde das im Plan vorgesehen? Wenn nicht, muss teuer nachgerüstet werden. Oder die DIN EN 15635 verlangt Regalinspektions-Kennzeichnungen – oft in Planungsphase keiner daran gedacht, also hat der Betreiber es erst nach einem Jahr bei einer UVV-Prüfung erfahren.

Kurz gesagt resultieren Planungsfehler meist aus unzureichender Berücksichtigung der speziellen Anforderungen, mangelnder Koordination oder dem Abweichen von Vorgaben (sei es bewusst zum Kostensparen oder unbewusst). Die Folgen sind oft Bauzeitverzögerungen, Mehrkosten (Nachträge) und im schlimmsten Fall Gefährdungen im Betrieb. Daher sind proaktive Maßnahmen zur Fehlervermeidung und Qualitätssicherung unerlässlich.

Um die genannten Fehler zu vermeiden und eine hohe Planungs- und Ausführungsqualität zu gewährleisten, sollten systematische Qualitätssicherungs-Maßnahmen während und nach der Ausführungsplanung ergriffen werden.

• Frühzeitige Einbindung von Fachexperten: Bereits in der Planungsphase sollte man Spezialisten hinzuziehen – sei es ein Logistikplaner, der die Fördertechnikleistung prüft, ein Brandschutzgutachter, der das Konzept erstellt, oder ein Bodengutachter für die Gründung. Expertenwissen hilft, Planungsfehler zu erkennen. Beispielsweise kann ein erfahrener Regalinspekteur im Planungsreview darauf hinweisen, wo potenzielle Schwachstellen sind (etwa "Diese Regalstütze steht sehr nahe an der Durchfahrt – dort unbedingt Rammschutz vorsehen"). Solche Reviews können als Workshops organisiert werden, in denen alle Beteiligten die Planung durchgehen („Planprüfung durch Dritte“).

• Koordinationstreffen und Plan-Checks: Regelmäßige Koordinationsrunden (z. B. wöchentlich) zwischen allen Gewerken in Lph 5 sind essenziell. Dabei sollten Checklisten genutzt werden: Sind alle Fluchtwege eingezeichnet? Wurden Norm X, Y berücksichtigt? Solch strukturierte Checklisten (wie im folgenden Abschnitt bereitgestellt) dienen als Gedächtnisstütze, damit nichts Wesentliches vergessen wird. Jede Änderung am Plan sollte einen kleinen Rücklauf in die Checkliste triggern („Änderung Regalhöhe – prüfen: Sprinkleranpassung nötig? Fluchtweglänge noch ok?“).

• 4-Augen-Prinzip bei wichtigen Berechnungen: Insbesondere statische Berechnungen und brandschutztechnische Konzepte sollten von unabhängiger Seite geprüft werden. Gesetzlich ist meist ein Prüfingenieur involviert, aber auch intern kann man z. B. eine Peer-Review machen lassen. Ebenso kann für die Fördertechnik ein Testlauf in einer Simulation (Software-Simulation des Materialflusses) durchgeführt werden, um Engpässe aufzudecken. Qualitätssicherung bedeutet hier, potentielle Probleme virtuell zu finden, bevor gebaut wird.

• Detaillierte Ausschreibungsunterlagen mit klaren Schnittstellenbeschreibungen: Eine saubere Ausführungsplanung geht in eine klar formulierte Ausschreibung über. Jeder Gewerkeauftrag sollte eindeutige Leistungsgrenzen und Anforderungen enthalten (z. B. "Regallieferant muss Nachweise gemäß DIN EN 15512 und DIN EN 15620 erbringen, inklusive Abnahmeprüfungen; Bodenleger muss Ebenheit Toleranz 2 mm auf 2 m einhalten und messen"). Mit solchen Vorgaben zwingt man die Auftragnehmer, ihrerseits Qualität zu liefern und ermöglicht, bei Nichterfüllung Nachbesserung einzufordern.

• Bauüberwachung und Abnahmeprüfungen: Während der Bauausführung ist qualifiziertes Fachpersonal einzusetzen, das kontrolliert, ob nach Plan gebaut wird (HOAI Lph 8). Für HRL sollten Spezial-Bauüberwacher hinzugezogen werden, z. B. ein erfahrener Ingenieur für Regalbau, der die Regal-Montage überwacht. Dieser achtet darauf, dass die Regalstützen lotrecht montiert sind, alle Schrauben angezogen gemäß Vorgabe (ggf. mit Drehmomentschlüssel), und die Toleranzen eingehalten werden. Schon während der Montage können Messungen durchgeführt werden (Zwischenabnahmen pro Regalzeile). Am Ende sollten formelle Abnahmen stattfinden: die Regalabnahme durch einen Sachkundigen (oft der Regalprüfer oder TÜV) – er erstellt ein Abnahmeprotokoll, das alle Mängel listet. Ebenso eine Sprinkler-Abnahme (durch VdS-Prüfer), Brandmeldeabnahme, ggf. TÜV-Abnahme der RBG (Maschine). Die Planung sollte diese Abnahmen vorbereiten, indem in Verträgen vorgesehen ist, dass bspw. ein Verzug der RBG erst abgenommen wird, wenn ein Tüv-Zertifikat vorliegt.

• Dokumentation und Schulung: Qualitätssicherung endet nicht mit der Fertigstellung. Ein vollständiges Dokumentationspaket (Revisionspläne, Statik, Bedienungsanleitungen, Wartungspläne) muss dem Betreiber übergeben werden. Darin enthalten sollten auch die Ergebnisse aller Prüfungen und Messungen sein – z. B. ein Ebenheitsmessprotokoll des Bodens, Protokolle der Regalverankerungsprüfung, Inbetriebnahmeprotokolle der Fördertechnik. Zusätzlich sollten die Mitarbeiter des Betreibers geschult werden im Umgang mit der Anlage (Bedienung RBG, Verhalten im Störfall, Evakuierungsübung etc.). Warum ist das Qualitätssicherung? Weil eine Anlage nur so sicher ist wie ihre Nutzer geschult sind – durch Schulung vermeidet man Fehlbedienung oder falsche Reaktion im Notfall.

• Nachjustierung und Inspektion kurz nach Inbetriebnahme: Es hat sich bewährt, einige Wochen oder Monate nach dem Start eine Nachinspektion durchzuführen. Dabei können Setzungen oder andere Effekte erkannt und behoben werden, solange noch Gewährleistung auf den Gewerken ist. Beispielsweise könnten sich nach 3 Monaten leichte Risse im Boden zeigen – man kann den Bauunternehmer in der Gewährleistung verpflichten, diese zu verpressen, bevor sie schlimmer werden. Oder es stellt sich heraus, dass eine Fluchttür schwer zugänglich ist wegen eines Palettenflusses – man kann organisatorisch eingreifen (Markierungen "frei halten"). Diese Rückkopplung schützt auf lange Sicht die Qualität der Anlage.

• Verwendung der Checkliste (siehe unten): Schließlich ist die Nutzung einer umfassenden Checkliste für Lph 5 Hochregallager ein zentrales Werkzeug. Die Checkliste stellt sicher, dass alle Themenbereiche – von Normerfüllung über Tragwerk bis zur Dokumentation – geprüft werden. Jedes Teammitglied kann seine Punkte abhaken, und am Ende hat man die Gewissheit, dass nichts Wesentliches unter den Tisch gefallen ist.

Qualitätssicherung in der Ausführungsplanung erfordert also organisatorische Maßnahmen (Meetings, Prüfprozesse), technische Tools (Simulation, BIM-Kollisionstest) und personelles Engagement (erfahrene Prüfer, Bauüberwacher). Die Investition in QS lohnt sich, da sie Planungsfehlerkosten um ein Vielfaches reduzieren kann und vor allem die Betriebssicherheit garantiert. Für ein Hochregallager, wo ein Fehler z. B. zu einem Regaleinsturz führen könnte, ist dies unerlässlich – es geht um den Schutz von Leib und Leben und hohen Sachwerten. Ein qualitativ gut geplantes und ausgeführtes Hochregallager wird über Jahrzehnte zuverlässig funktionieren, während eins mit Planungsmängeln ständige Reparaturen und Risiko birgt.

Diese Tabelle dient als detaillierte Prüfliste für die Ausführungsplanung eines Hochregallagers. Sie kann von Architekt:innen, Fachplaner:innen, Projektsteuernden und Bauherr:innen genutzt werden, um sämtliche relevanten Aspekte zu überprüfen. In der rechten Spalte kann vermerkt werden, ob die jeweilige Anforderung erfüllt ist (Ja/Nein).

Anmerkung: Diese Checkliste dient als allgemeine Orientierung und sollte projektspezifisch angepasst und erweitert werden. Sie deckt die typischen Themenfelder eines Hochregallager-Projekts ab und fördert eine strukturierte Qualitätsprüfung am Ende der Ausführungsplanung.