Regalsysteme und Regalbediengeräte Sicherheit

Der Betreiber (Pflichtinhaber) trägt die Gesamtverantwortung für die Umsetzung aller Sicherheitsvorgaben. Er muss die notwendigen Ressourcen bereitstellen, um das Prüf- und Instandhaltungsprogramm durchzuführen, und ernennt eine fachkundige Person (PRSES) zur Regalsicherheit mit entsprechender Entscheidungsbefugnis.

Die Person Verantwortlich für Regalsicherheit (PRSES) ist vom Betreiber ernannt und leitet das gesamte Sicherheitsregime. Zu den Aufgaben der PRSES gehören die Freigabe von Änderungen an der Regalanordnung, die Festlegung der Inspektionsintervalle, das Management des Schadenskontrollverfahrens sowie die Überwachung der Reparaturfreigaben und Schulungsmaßnahmen.

Der Lager- oder Schichtleiter führt tägliche und wöchentliche Sichtkontrollen der Regalanlagen durch. Er achtet auf die Einhaltung der Verkehrs- und Beladeregeln im Lager. Werden Beschädigungen festgestellt, ordnet er sofort die Entlastung (Entladen) und Sperrung der betroffenen Regalfelder an und informiert die PRSES bzw. den technischen Dienst.

Externe Prüfungs- und Wartungsunternehmen oder benannte Sachverständige führen die fachkundigen Inspektionen, Tests und zertifizierten Reparaturen der Regalanlagen durch. Sie erstellen Prüf- und Wartungsberichte sowie ggf. Gutachten zu Instandsetzungen. Bei sicherheitstechnisch relevanten Reparaturen stellen sie sicher, dass nur geprüfte Ersatzteile verwendet werden.

Mitarbeiter und Flurförderzeugfahrer (z.B. Gabelstaplerfahrer) sind verpflichtet, die vorgegebenen Lastgrenzen und Betriebsvorgaben strikt einzuhalten. Sie müssen beim Be- und Entladen Sorgfalt walten lassen, Beschädigungen umgehend melden und unsichere Zustände sofort dem Lagerverantwortlichen bzw. der PRSES anzeigen. Ein unverzügliches Melden von Regalschäden ist erforderlich, um rechtzeitig Gegenmaßnahmen einzuleiten (vgl. DIN EN 15635).

Gemäß DIN EN 15635 muss für alle Lagerprozesse eine Gefährdungsbeurteilung erstellt werden. Typische Gefährdungsszenarien sind Kollisionen durch Flurförderzeuge oder fahrerlose Transportsysteme, Überlastungen durch falsche Beladung, Fehlpalettierung oder Doppellagen, Bewegungen der Regalbediengeräte, Erschütterungen (z. B. Erdbeben) und Umwelteinflüsse wie Korrosion. Auch Einklemm- oder Quetschstellen an kraftbetätigten Regalen und Regalbediengeräten sind zu berücksichtigen.

Zur Risikominimierung sind organisatorische und bauliche Schutzmaßnahmen umzusetzen. Beispiele dafür sind klar markierte Verkehrswege und Sperrbereiche, Schutzbügel an Regalsäulen und Eckschutz an Regalböcken, Kontrollstationen für Paletten und Anschlag-/Höhenbegrenzer zur korrekten Beladung, Auffahrschutz (Bollards) am Ende von Gängen sowie großflächige Ladungshinweise an jedem Regal. In kraftbetriebenen Regalen müssen Sicherheitsverriegelungen, Lichtvorhänge oder Lichtschranken vorhanden und gewartet sein. Verkehrsregelungen mit Geschwindigkeitsbegrenzungen sowie ein Parkplatz- und Fahrwegkonzept (inkl. Not-Aus-Abschaltungen für RBG) runden die betrieblichen Sicherheitsregeln ab.

An jedem Regalfeld ist eine Ladewarntafel mit allen zulässigen Belastungsangaben anzubringen. Diese Tafel muss Angaben enthalten wie die maximal zulässige Feldlast, Trägerlast, gleichmäßig verteilte Last (UDL), maximale Palettenlast sowie eine Abbildung der entsprechenden Ebenen. Zusätzlich sollten Identifikation (Regalnummer/System-ID), Installationsdatum und Kontaktdaten der Hersteller bzw. Prüfer vermerkt sein. Änderungen an der Regalanordnung – etwa neue Feldhöhen, zusätzliche Ebenen oder Änderungen der Lagerregalfelder – erfordern eine Neubemessung der Tragfähigkeiten. Nach jeder Änderung müssen die Traglastberechnung aktualisiert und neue Lastwarnhinweise vor Wiederinbetriebnahme angebracht werden.

Beschädigungen an Regalanlagen werden gemäß DIN EN 15635 nach einem Ampelsystem klassifiziert: Grün (geringfügig) bedeutet einen kleinen Mangel ohne akute Gefahr (z. B. leichte Verformung). Solche Schäden werden protokolliert und bei der nächsten regelmäßigen Sichtprüfung kontrolliert. Gelb (mittleres Risiko) kennzeichnet Schäden, die zeitnah behoben werden müssen. Das betroffene Feld ist innerhalb einer festgelegten Frist zu entlasten (auszulagern oder zu sperren), die beschädigte Komponente zu reparieren oder auszutauschen und anschließend erneut zu überprüfen. Rot (hohes Risiko) steht für kritische Zustände: sofortiges Stillsetzen des Betriebs, unverzügliches Freiladen der betroffenen Regalfelder und Absperren des Bereichs sind erforderlich. Die weitere Nutzung darf erst nach formaler Freigabe durch einen Sachkundigen erfolgen (siehe DGUV-I 208-043).

Bei kraftbetätigten Rollregalanlagen muss der Betreiber sicherstellen, dass die Fahrschienen und Gänge stets frei von Hindernissen sind. Alle Schutzeinrichtungen wie Lichtschranken, Lichtvorhänge und Notausschalter sind regelmäßig auf Funktionstüchtigkeit zu prüfen. Die mechanischen Verriegelungen der Regalgruppen müssen ein unbeabsichtigtes Verrutschen verhindern. Während des Fahrbetriebs dürfen sich keine Personen in der Regalgasse aufhalten. Alle Inspektions- und Wartungsergebnisse sind lückenlos zu dokumentieren und aufzubewahren.

Der Betrieb von Regalbediengeräten erfordert definierte Betriebsarten (z. B. Manuell, Automatik) und darf nur durch eingewiesenes Personal erfolgen. Vor der Fahrt ist die Gasse zu sichern (z. B. durch geschlossene Schleusen). Unfallverhütungssysteme wie Kollisionsscanner, Sicherheitssensoren und Geschwindigkeitsbegrenzungen müssen die Zusammenstöße mit Hindernissen verhindern. Zugriffe in die RBG-Gasse dürfen nur bei Stillstand des Geräts und mit gesperrter Energiezufuhr (z. B. Sperr-/Kennzeichnungssystem) vorgenommen werden.

Bei der Störungsbeseitigung sind sichere Prozeduren einzuhalten. Das RBG ist vor jeglicher Wartung spannungsfrei zu schalten (z. B. über LOTO) und gegen Neu-Inbetriebnahme zu sichern. Geeignete Wartungsleitern oder Plattformen müssen zur Verfügung stehen. Jeder Fehler und seine Beseitigung sind zu dokumentieren.

Für den Rettungsfall muss ein schriftlicher Notfallplan existieren. Dieser beschreibt die Rettung einer im Fahrkorb eingeschlossenen Person (z. B. manuelle Absenkung des Teleskopmastes, Bereithaltung von Steckleitern). Ein Rettungsteam mit klar definierten Aufgaben sollte geschult und mindestens einmal jährlich an einem Realfall geprobt werden.

Wartung und Prüfung erfolgen gemäß den Vorgaben des Herstellers. Dazu gehören Routinewartungen und Funktionstests (z. B. Fahr- und Hubdruck bei Nennlast, Bremsentest). Kritische Ersatzteile (Spindelmutter, Bremsbeläge, Gabelträger, Kabel) sollten bevorratet werden, um Ausfallzeiten zu minimieren. Nach größeren Wartungsarbeiten oder Umbauten ist die einwandfreie Funktion durch einen abschließenden Probelauf sicherzustellen, bevor das RBG wieder für den Betrieb freigegeben wird.

Reparaturen an Regalsystemen dürfen nur mit originalen oder nachweislich gleichwertigen Bauteilen erfolgen. Bei jeder Instandsetzung ist eine Garantieerklärung einzufordern, dass die Tragfähigkeit erhalten bleibt oder höher ausfällt (gemäß DGUV-I 208-043). Nach Abschluss der Reparatur muss eine fachkundige Person das reparierte Regal erneut prüfen. Erst nach der erfolgreichen Abnahme (schriftliche Freigabe) darf das Regal wieder beladen werden. Bei notwendig gewordenen Umbauten ist ein aktualisierter Nachweis der Tragfähigkeit vorzulegen.

Alle beteiligten Personen sind regelmäßig zu schulen und zu befähigen. Die PRSES (oder ein Stellvertreter) erhält eine spezifische Ausbildung für Regalsicherheit und Prüfmanagement. Personen, die Sichtprüfungen durchführen, werden in der Erkennung von Regalschäden und im Umgang mit Prüfprotokollen unterwiesen. Staplerfahrer und Lagerbediener werden in den zulässigen Lastgrenzen, der sachgerechten Beladung, Fahrregeln und Vorgehensweisen bei Kollisionen geschult. Bediener von Regalbediengeräten und kraftbetriebenen Regalen erhalten zusätzliche Unterweisungen in den betrieblichen und Notfallverfahren (inkl. Rettungsmaßnahmen).

Ein Schulungsplan mit festgelegten Auffrischungsintervallen wird geführt. Alle durchgeführten Schulungen und Unterweisungen sind mit Teilnehmerliste und Inhalten zu dokumentieren. So wird sichergestellt, dass alle Mitarbeiter stets über die erforderliche Qualifikation verfügen und die Schulungslücken zeitnah geschlossen werden.

Alle festgestellten Schäden und Vorfälle werden umgehend erfasst und an die verantwortliche Stelle gemeldet. Das festgelegte Schadenskontrollverfahren wird angewendet: Jeder Schaden wird klassifiziert (grün/gelb/rot) und entsprechend behandelt. Ein „Roter“ Schaden führt sofort zur Entlastung und Sperrung des betroffenen Regals. Bei „Gelb“ muss das Regal binnen einer definierten Frist entladen und die Schäden behoben werden. Ursache und Umstände jedes Zwischenfalls werden analysiert, um Wiederholungen zu verhindern, und es werden geeignete Gegenmaßnahmen eingeleitet (z. B. bauliche Korrekturen oder Prozessanpassungen).

Für Transparenz und Kontrolle werden alle Prüf-, Schadens- und Reparaturergebnisse in Registern dokumentiert (z. B. Regalanlagenverzeichnis, Sichtprüfprotokolle, Schadensberichte, Prüfberichte von Fachprüfern, Wartungslogbücher, Reparaturnachweise, Schulungsnachweise). Kennzahlen (z. B. termingerechte Prüfung, Reaktionszeiten, Unfallstatistiken) werden regelmäßig ausgewertet. Geplante Audits überprüfen, ob die Maßnahmen eingehalten werden, und ermöglichen eine ständige Optimierung des Sicherheitsprogramms.

Änderungen am Lagerlayout oder an den Racking-Konfigurationen unterliegen einer Kontrolle: Jede Änderung (z. B. neue Feldhöhen, geänderte Lastebenen oder Umgestaltung ganzer Regalgassen) erfordert eine technische Nachbemessung und PRSES-Freigabe. Anschließend sind neue Lastwarnhinweise zu erstellen und anzubringen, bevor die modifizierten Regalanlagen wieder in Betrieb gehen.

• Regalanlagenverzeichnis (Typ, Standort, Alter der Systeme),

• Protokollbücher der Sichtprüfungen,

• Berichte fachkundiger Prüfungen (inkl. Messergebnisse),

• Inspektionsprotokolle für Rollregale und RBG,

• Wartungs- und Prüflogs,

• Reparatur- und Instandsetzungszertifikate,

• Schulungs- und Unterweisungsnachweise.

Zur Steuerung und Überwachung des Regalsicherheitsprogramms werden Kennzahlen definiert. Typische Beispiele sind: der Anteil fristgerecht durchgeführter Inspektionen (Soll ≥ 98 %), die mittlere Dauer bis zur Gefahrbeseitigung (z. B. ≤ 24 Stunden bei Rot-Schäden, ≤ 7 Tage bei Gelb-Schäden), die Wiederholungsrate von Beschädigungen pro 1.000 Palettenplätze (soll sinkend sein), die Anzahl von Kollisionsvorfällen pro 10.000 Palettenbewegungen (Trend abnehmend) sowie der Schulungsstand des Personals (Prozentzahl der geschulten Mitarbeiter – Ziel 100 %). Diese KPIs werden regelmäßig ausgewertet, um mögliche Schwachstellen zu erkennen und kontinuierliche Verbesserungen anzustoßen.

Zusammenfassend umfasst das Betreiberverantwortungsprofil insbesondere folgende Punkte: Der Betreiber bestellt eine fachkundige Regalsicherheits-Person (PRSES) mit dokumentierten Befugnissen. Er führt ein abgestimmtes Prüfprogramm ein (Sicht-, Fach- und Spezialprüfungen gemäß TRBS 1201, DIN EN 15635, DGUV-R 108-007) und setzt das Grün/Gelb/Rot-Schadenskontrollverfahren durch. Er ordnet bei Rot-Schäden sofortige Entlastung an und gestattet Instandsetzungen nur mit zertifizierten Komponenten und Tragfähigkeitsnachweisen (DGUV-I 208-043). Den korrekten Lastbetrieb sichert er durch geeignete Lastkennzeichnung. Er schult Personal entsprechend (Fachkräfte, Prüfer, Staplerfahrer, RBG-Operatoren) und führt Nachweise über Trainings. Abschließend dokumentiert er alle Prüfungen, Reparaturen und Schulungen vollständig und bewahrt diese Unterlagen für die Betriebsdauer und zehn Jahre darüber hinaus auf.