Stetigförderer

Der Betreiber trägt dafür Sorge, dass die Stetigförderanlage sicher, zuverlässig und vorschriftsgemäß betrieben wird. Dazu gehören ein durchdachter Betrieb sowie ein systematisches Instandhaltungs- und Prüfkonzept. Die Einhaltung gesetzlicher Vorgaben und technischer Richtlinien muss dabei stets gewährleistet sein.

Zur Erfüllung dieser Betreiberpflichten sind geeignete fachkundige oder zertifizierte Personen zu bestellen. Der Betreiber hat klare Abläufe für wiederkehrende Prüfungen und Wartungen festzulegen und alle durchgeführten Arbeiten lückenlos zu dokumentieren (z. B. in Wartungsprotokollen oder digitalen Systemen).

Festgestellte Mängel oder Abweichungen vom Sollzustand müssen umgehend gemeldet und behoben werden. Bei sicherheitsrelevanten Störungen sind sofort Schutzmaßnahmen einzuleiten (z.B. Stillsetzen der Anlage) und die zuständigen Stellen wie Berufsgenossenschaft, Arbeitsschutzbehörde oder Versicherer zu informieren.

Nach DGUV Information 208-018 ist der Betreiber verpflichtet, wiederkehrende Prüfungen für Stetigförderer sicherzustellen. Dies betrifft sowohl die statischen Anlagenkomponenten als auch die mechanischen (z.B. Fördergurte, Rollen) und elektrischen Systeme (z.B. Motorsteuerung, Sicherheitsschaltungen). Ziel ist es, den einwandfreien Zustand der Anlage zu verifizieren.

Die Prüfungen müssen durch eine befähigte Person (Sachverständiger oder sachkundiger Betriebsmittelprüfer) erfolgen. Dabei werden insbesondere Verschleißzustände von Bauteilen, die korrekte Ausrichtung der Fördergurte, die Tragfähigkeit der Konstruktion sowie die Funktionstüchtigkeit aller Schutzeinrichtungen (z.B. Notausschalter, Schutzzäune) bewertet.

Ergebnisse der Prüfungen und etwaige festgestellte Mängel sind schriftlich zu dokumentieren. Protokolle müssen Zustand, Abweichungen und ergriffene Korrekturmaßnahmen festhalten. Die Unterlagen sind so zu verwahren, dass sie jederzeit prüfbereit vorgelegt werden können.

Nach TRBS 1201 (Abschnitt 6.1) sind Arbeitsmittel zu prüfen, die schädigenden Einflüssen ausgesetzt sind, welche zu Gefährdungen führen können. Stetigförderer für Schüttgut unterliegen regelmäßig Beanspruchungen durch Abrieb, Vibrationen, mechanische Belastungen und zum Teil Feuchtigkeit. Daher fallen sie eindeutig in den Anwendungsbereich der TRBS 1201 und müssen entsprechend geprüft werden. Ausgenommen sind nur Anlagen, für die bereits separate behördliche Prüfpflichten gelten.

Der Betreiber hat die Prüfintervalle nach einer Gefährdungsbeurteilung festzulegen und sicherzustellen, dass bei den Inspektionen alle sicherheitsrelevanten Komponenten erfasst werden. In der Regel sind dafür qualifizierte interne Fachkräfte oder externe Experten (z.B. Sachverständige, Prüfingenieure oder Unternehmen mit ZÜS-Anbindung) einzusetzen. Die Prüfungen können nach bewährten Fristen (z.B. jährlich) erfolgen, wobei Anpassungen auf Basis von Betriebs- und Schadensdaten möglich sind.

DIN 14677-1 regelt unter anderem die Instandhaltung von anlagentechnischen Einrichtungen in Gebäuden. Der Betreiber ist verpflichtet, regelmäßige Inspektionen und Wartungsarbeiten gemäß den Vorgaben der Hersteller und der allgemeinen bauaufsichtlichen Zulassung durchzuführen. Die Wartungsintervalle und -maßnahmen müssen strikt befolgt werden.

Zu den vorbeugenden Wartungsaufgaben gehören etwa die Schmierung von Lagern und Rollen, die Überprüfung und Einstellung von Seil- oder Riemenspannungen sowie die Kontrolle auf ungewöhnliche Geräusche, Vibrationen oder Temperaturänderungen, die auf Verschleiß hindeuten können. Auch Reinigungsarbeiten an staubbelasteten Anlagenteilen und die Prüfung der Spannungssysteme sind regelmäßige Maßnahmen.

Im Rahmen der Korrekturwartung müssen beschädigte Komponenten umgehend ersetzt werden. Defekte Fördergurte, verschlissene Rollen oder beschädigte Schutzeinrichtungen sind umgehend auszutauschen. Wird während des Betriebs eine unmittelbare Gefährdung erkannt (z.B. Riss im Tragband, Fehlfunktion des Notausschalters), ist die Anlage sofort außer Betrieb zu nehmen und der Fehler zu beheben.

Alle Wartungs- und Inspektionsarbeiten sind in einem Wartungsbuch oder System zu protokollieren. Das Wartungsjournal muss Datum, Umfang der Arbeiten und Unterschrift des Ausführenden enthalten. Auf Verlangen kann die Einhaltung der DIN 14677-1 durch entsprechende Nachweise (z.B. Wartungszertifikate) belegt werden.

Ein zentrales Element der Betreiberpflicht ist die systematische Identifikation und Bewertung von Gefährdungen. Typische Risiken bei Stetigförderern für Schüttgut sind Einklemmen oder Quetschen von Körperteilen zwischen Fördergurt und Rollen, herunterfallendes Fördergut, Bruch von Bauteilen oder Produktionsüberläufe. Bei brennbaren oder explosiblen Schüttgütern muss zudem das Explosionsrisiko (Staubexplosion) berücksichtigt werden.

Um diese Gefahren zu minimieren, sind geeignete Schutzeinrichtungen vorzusehen. Dazu gehören etwa Schutzhauben oder -gitter an beweglichen Teilen, Abschrankungen entlang der Transportwege und deutlich erreichbare Notausschalter oder Notbalken. Alle Schutzsysteme müssen regelmäßig geprüft und dürfen nicht umgangen werden. Bei der Auswahl der Sicherheitsmaßnahmen sind die einschlägigen Normen und Regeln (z.B. EN-Normen, DGUV-Vorschriften) zu beachten.

Die Gefährdungsbeurteilung gemäß Arbeitsschutzgesetz (ArbSchG §5) und BetrSichV ist verpflichtend. Der Betreiber muss alle potenziellen Gefährdungen analysieren, dokumentieren und anhand dieser Bewertung erforderliche Schutzmaßnahmen festlegen. Das Konzept kann etwa technische, organisatorische und persönliche Schutzmaßnahmen umfassen, beispielsweise Absperrungen, sichere Wartungsverfahren und Schutzkleidung.

Wird im Betrieb eine unerwartete Gefährdung erkannt (z.B. Lärmexposition, ungewöhnliche Funktionsstörungen), sind sofort Eskalationsmaßnahmen einzuleiten. Dazu gehört die sofortige Stillsetzung der Anlage, Information der Vorgesetzten sowie ggf. Alarmierung des Betriebspersonals oder externer Rettungskräfte. Alle sicherheitsrelevanten Vorfälle müssen dokumentiert und in der Gefährdungsbeurteilung nachgeführt werden.

Alle Prüfungs- und Wartungsmaßnahmen sind sorgfältig zu dokumentieren. Übliche Formen sind Inspektionsprotokolle, Wartungslogbücher oder digitale Aufzeichnungen in einem CAFM- bzw. CMMS-System. Diese Aufzeichnungen enthalten Datum, Art und Umfang der Arbeiten, Feststellungen sowie Name und Unterschrift der verantwortlichen Person. Eine zentrale Ablage erleichtert die Nachverfolgung und dient als Nachweis gegenüber Auditoren.

Ein wichtiges Element des Berichtswesens ist die Meldung von Mängeln und Abhilfemaßnahmen. Vorfälle oder festgestellte Schäden sind unverzüglich an die zuständige interne Instanz zu berichten (z.B. Instandhaltungsleiter oder Sicherheitsbeauftragter). Der Betreiber muss sicherstellen, dass Korrekturmaßnahmen zeitnah dokumentiert und ihre Durchführung überprüft wird.

Nach BetrSichV §14 Abs. 7 sind Prüfbescheinigungen und Prüfprotokolle mindestens bis zur nächsten wiederkehrenden Prüfung aufzubewahren. Praktisch bedeutet dies, dass alle Dokumente so lange archiviert werden, bis die nächste Inspektion erfolgt ist. Bei Bedarf können Aufzeichnungen auch darüber hinaus (z.B. mehrere Jahre) aufbewahrt werden, um Langzeittrends oder Haftungsfragen zu klären.

Für eine lückenlose Nachweisführung empfiehlt sich die Integration der Dokumentation in ein zentrales FM-System. Dort können zum Beispiel Termine für Folgetermine automatisch geplant und Reports generiert werden. Eine solche Systemunterstützung verbessert die Transparenz und erleichtert die Kommunikation mit Prüfbehörden, Versicherungen und der Unternehmensleitung.

Zur Gewährleistung hoher Anlagenverfügbarkeit sind Qualitätskennzahlen (KPIs) zu erheben. Typische Kennzahlen sind die Einhaltung geplanter Prüftermine, die Zahl und Dauer ungeplanter Stillstände sowie die Reaktions- und Beseitigungszeiten bei Störungen. Eine regelmäßige Auswertung dieser Daten zeigt, ob Prüfzyklen angemessen sind und wo Optimierungsbedarf besteht.

Die Leistungsüberwachung schließt auch den Vergleich mit gesetzlichen Anforderungen und FM-Best-Practice ein. Dabei können interne Zielwerte oder Benchmark-Daten herangezogen werden, um die Wirksamkeit des Wartungskonzepts zu beurteilen. Externe Dienstleister und Instandhaltungsfirmen sollten regelmäßig auditiert werden: Der Betreiber führt Leistungs- und Zufriedenheitsbewertungen durch und passt gegebenenfalls Verträge oder Prozesse an.

Ein kontinuierlicher Verbesserungsprozess (KVP) ist integraler Bestandteil des Qualitätsmanagements. Erkenntnisse aus den Kennzahlen, Audits und Störfallanalysen fließen in Anpassungen der Inspektionsintervalle oder Wartungsstrategien ein. Auf diese Weise wird die Zuverlässigkeit der Stetigförderer systematisch gesteigert.

Die Wartungs- und Prüfplanung muss eng mit den Betriebsabläufen abgestimmt werden. Insbesondere sind geplante Instandhaltungsmaßnahmen mit den Produktionsverantwortlichen so zu koordinieren, dass die Anlagenstillstände in Produktionspausen oder -unterbrechungen fallen und die Auswirkungen auf den Betrieb minimal bleiben.

Stetigförderer sind Teil der gebäudetechnischen Infrastruktur und müssen in übergreifende Sicherheitskonzepte eingebunden werden. Beispielsweise können sie Funken erzeugen oder Staub entwickeln, was in Lagerhallen Explosionsschutzmaßnahmen erfordert. Zudem sind sie in die Brand- und Explosionsschutzpläne einzubeziehen, z.B. durch Auslegung von Brandschutzklappen oder Reinigung zur Vermeidung von Staubansammlungen.

Wichtige Informationen sind an alle Beteiligten zu kommunizieren: Anlagenbediener, Instandhalter, Sicherheitspersonal und externe Dienstleister müssen über Wartungszeiten, Änderungen und Notfallprozeduren informiert sein. Eine enge Abstimmung mit Fremdfirmen (z.B. Elektrodienstleister, Mechaniker) ist notwendig, um Schnittstellen und Verantwortlichkeiten klar festzulegen.

Die Pflege der Förderanlage sollte zudem in das Lebenszyklusmanagement des Gebäudes integriert werden. Dazu gehört die Planung langfristiger Ersatzteilbevorratung ebenso wie die Berücksichtigung energieeffizienter Technologien bei Modernisierungen. Durch nachhaltiges Handeln (z. B. Recycling alter Bauteile, Reduktion von Schmierstoffen) lassen sich Kosten und Umweltauswirkungen über den Gesamtlebenszyklus hinweg optimieren.

Der Betreiber ist verpflichtet, das Bedien- und Instandhaltungspersonal umfassend zu schulen. Gemäß TRBS 3121 (früher BGR 500) müssen Mitarbeiter über die sichere Handhabung der Anlage unterwiesen werden, bevor sie mit dem Förderer arbeiten. Die Unterweisung umfasst den fachgerechten Betrieb, mögliche Gefahren sowie Schutz- und Notfallmaßnahmen.

Für alle Bedien- und Wartungsarbeiten müssen eindeutige schriftliche Betriebsanweisungen vorliegen. Diese beinhalten z.B. Prüfschritte, zulässige Lastgrenzen, Hinweise zu persönlicher Schutzausrüstung und Verhaltensregeln im Störfall. Die Betriebsanweisungen sind vor Ort aufzubewahren und stehen den Mitarbeitern ständig zur Verfügung.

Notfall- und Störfallprozeduren müssen im Rahmen der Schulung behandelt und geübt werden. Dazu gehört das richtige Verhalten beim Auslösen einer Sicherheitsfunktion (Not-Aus), bei Materialstaus oder bei Bränden. Klare Meldewege (intern und ggf. extern, z.B. Feuerwehr) sowie Sammelstellen sind festzulegen, um in kritischen Situationen schnell reagieren zu können.

Schulungen und Unterweisungen sind regelmäßig zu wiederholen. Der Betreiber sollte Auffrischungsunterweisungen und Kompetenzprüfungen zeitnah nach der Einarbeitung der Mitarbeiter sowie in festgelegten Abständen organisieren. Dies sichert, dass das Personal stets über den aktuellen Stand von Technik und Vorschriften informiert ist.

Für den Ausfall der Förderanlage müssen klare Notfallprozeduren definiert sein. Dazu gehört die sofortige Stillsetzung der Förderer bei Störungen (z.B. Gurtabriss, Motorausfall), die Gefahrenstelle abzusichern und umgehend Wartungspersonal zu alarmieren. Der Betreiber sollte Notfallkontakte (intern und extern) hinterlegen und regelmäßige Übungen für reale Ausfallszenarien durchführen.

Kritische Förderverbindungen erfordern Ersatz- oder Ausweichmaßnahmen, um wesentliche Produktionsprozesse aufrechtzuerhalten. Das kann z.B. die Verfügbarkeit einer Reserve-Förderstrecke, Handfördermittel oder das Umlenken von Material mit alternativen Anlagen bedeuten. Alle pragmatischen Ausweichlösungen müssen vorab geplant und auf ihre Funktionstüchtigkeit überprüft werden.

Im Fehlerfall ist die betreffende Anlage unverzüglich vom Netz zu trennen und gegen Wiedereinschalten zu sichern (z.B. über LUC, Abschalten von Hauptschaltern). Erst wenn alle Gefahrenquellen behoben sind und die Sicherheit wieder hergestellt ist, darf die Maschine wieder in Betrieb genommen werden.

Besteht im Störfall eine Gefährdung durch Feuer oder Explosion (z.B. durch heiß gelaufene Lager oder schleifenden Funkenflug), sind sofort Feuerwehr und ggf. Rettungsdienste zu alarmieren. Der Betreiber koordiniert die Maßnahmen mit den zuständigen Einsatzkräften und stellt sicher, dass die Brand- und Explosionsschutzvorschriften (z.B. Brandschutzordnung) eingehalten werden.