Auslegung eines Hochregallagers

Bevor die eigentlichen Dimensionierungsfaktoren betrachtet werden, ist ein Verständnis der Grundlagen eines Hochregallagers im Kontext der Intralogistik notwendig.

• Definition und Merkmale: Ein Hochregallager (HRL) ist – wie eingangs erwähnt – ein Lager mit besonders hohen Regalanlagen (i. d. R. über 7,5 m Höhe) und dient meist zur Lagerung von Paletten oder großen Behältereinheiten. Charakteristisch für HRL ist die Bauweise in Form von langen Regalreihen mit dazwischenliegenden Gassen, in denen sich Regalbediengeräte oder andere Fördermittel bewegen. Durch die Höhe kann ein HRL tausende bis hunderttausende Palettenstellplätze bieten. Die Regalstruktur besteht in der Regel aus Stahl und kann entweder in eine bestehende Halle eingebaut sein oder in Silobauweise selbst die Gebäudehülle tragen (bei Silobauweise bilden die Regale die tragende Struktur für Dach und Wandverkleidungen). Hochregallager im Silobau erreichen heute Höhen um 40 m und mehr und benötigen eine Baugenehmigung sowie statische Nachweise ähnlich einem Gebäude.

• Manuelles vs. automatisiertes Lager: Hinsichtlich der Technik und Bedienung gibt es verschiedene Varianten. In manuellen Hochregallagern erfolgt die Ein- und Auslagerung durch Personal mit Flurförderzeugen (z. B. Schubmaststapler oder induktiv geführte Schmalgangstapler). Solche Anlagen sind meist etwas niedriger (bis ca. 12 m–15 m, was der maximalen Hubhöhe von Staplern entspricht) und zeichnen sich durch einfachere Struktur und geringere Investitionskosten aus. Sie eignen sich für kleinere bis mittlere Lager mit relativ überschaubarem Warenumschlag. Demgegenüber stehen vollautomatisierte Hochregallager, in denen Regalbediengeräte (RBG) oder Shuttles die Ein-/Auslagerung übernehmen, gesteuert von einem Lagerverwaltungssystem (LVS) und Materialflussrechner. Automatisierte HRL können sehr groß dimensioniert sein (auch > 50 m Höhe in Ausnahmefällen) und erreichen hohe Umschlagsleistungen. Zwischen diesen Extremen gibt es halbautomatische Lösungen, z. B. manuelle Kommissionierung bei automatischem Palettentransport in Vorzonen. Die Wahl des Automatisierungsgrades hängt maßgeblich von der Lagergröße und dem geforderten Durchsatz ab. Ein kleines Ersatzteillager im Maschinenbaubetrieb könnte z. B. manuell mit Staplern betrieben werden, während ein zentrales Fertigwarenlager mit hohem Volumen eher automatisiert ausgeführt wird.

• Lagergüter im Spezialmaschinenbau: In einem Spezialmaschinenbau-Unternehmen umfasst das Lagergut typischerweise Rohmaterialien (Bleche, Profile, Normteile), Zukaufteile (Motoren, Hydraulik, elektronische Komponenten), Eigenfertigungsteile (vorgefertigte Module) sowie ggf. fertige Maschinen/Anlagen oder deren Versandverpackungen. Die Vielfalt der Artikelgrößen und -gewichte ist hoch – von Kleinteilen (die ggf. in einem Automatischen Kleinteilelager AKL innerhalb des Hochregals verwaltet werden) bis zu sperrigen oder sehr schweren Komponenten. Hochregallager können entsprechend angepasst werden: Es gibt Schwerlast-HRL, die spezielle stabile Regalprofile und ggf. breitere Stellplätze haben, um Gewichte von mehreren Tonnen pro Stellplatz zu tragen. Auch Langgut (z. B. Stangenmaterial) kann in speziellen HRL-Bereichen gelagert werden, meist mittels Kragarmregalen in der Höhe. Für temperaturempfindliche Güter sind Kühl-Hochregallager (isolierte Bauweise) möglich, was jedoch im Maschinenbau selten notwendig ist. Insgesamt muss die technische Ausführung des Lagersystems zu den Eigenschaften des Lagerguts passen.

• Kernprozesse im Überblick: Intralogistisch integriert sich das Hochregallager in den Gesamtmaterialfluss des Betriebs. Die Kernprozesse hierbei sind: Wareneingang, Einlagerung, Kommissionierung, Auslagerung und Versand. Diese werden im nächsten Abschnitt detailliert betrachtet. Zur Orientierung: Im Wareneingang gelangen Güter (z. B. Zukaufteile) ins Unternehmen, werden geprüft und ins Hochregal eingelagert. Bei Bedarf (z. B. für die Produktion oder zur Auslieferung an Kunden) erfolgt die Kommissionierung/Auslagerung der benötigten Artikel aus dem Hochregal und deren Bereitstellung im Warenausgang/Versand. Unterstützende Tätigkeiten – etwa der laufende IT-Betrieb, die Wartung der Anlagen, das Personalmanagement und die Einhaltung der Sicherheitsstandards – bilden das Fundament, damit die Kernprozesse reibungslos ablaufen.

Es ist festzuhalten, dass ein Hochregallager kein isoliertes System ist, sondern eng mit vorgelagerten und nachgelagerten Bereichen verzahnt ist (z. B. Produktion, Montage im Falle innerbetrieblicher Materialflüsse, oder Transport/Distribution im Falle des Versands an Kunden). Die Dimensionierung muss daher immer im Gesamtkontext erfolgen: Ein überdimensioniertes Lager kann ebenso problematisch sein (unnötige Kosten) wie ein zu knapp bemessenes (Füllgrad ständig 100 %, Engpässe bei Spitzenlast). Im folgenden Kapitel werden die konkreten Dimensionierungskriterien beschrieben, bevor anschließend die Ausgestaltung der einzelnen Lagerprozesse detailliert erläutert wird.

Die Dimensionierung eines Hochregallagers umfasst die Festlegung aller wichtigen Kenngrößen und Auslegungsparameter, damit das Lager die geforderte Leistung erbringt und dem Lagergut angemessen ist. Im Folgenden werden die zentralen Kriterien und Planungsschritte erläutert: von der Kapazitätsplanung über die Durchsatzberechnung und Layoutgestaltung bis hin zur technischen Ausstattung. Diese Kriterien werden speziell im Hinblick auf einen Einsatz im Spezialmaschinenbau betrachtet.

Der erste und naheliegendste Dimensionierungsfaktor ist die benötigte Lagerkapazität, meist angegeben in Anzahl Palettenstellplätzen (bzw. Behälterplätzen im AKL). Diese ergibt sich aus der Analyse des zu lagernden Sortiments und der Bestandsmengen. Im Spezialmaschinenbau gibt es oft eine Mischung aus C-Teilen (Kleinteile in großer Anzahl, z. B. Schrauben, Klemmen), B-Teilen (mittlere Mengen) und A-Teilen (wertvolle oder große Komponenten in geringer Stückzahl). Für jedes dieser Teileklassen ist der durchschnittliche und maximale Lagerbestand abzuschätzen. Hierbei fließen Fertigungsprogramme, Beschaffungszyklen und Sicherheitsbestände ein.

• Neben der Anzahl der Stellplätze ist auch deren Abmessung relevant: Standard sind Euro-Palettenstellplätze (ca. 0,8×1,2 m Grundfläche, für ca. 1,8 m nutzbare Höhe pro Fach). Falls im Maschinenbau größere Ladungsträger (Gitterboxen, Sonderpaletten) verwendet werden, müssen Fachbreiten/tiefen angepasst werden. Auch Doppelpaletten oder besonders hohe Paletten (Maschinenteile mit Überhöhe) beeinflussen die Fachmaße. In der Kapazitätsplanung wird daher oft eine Aufteilung nach Lagerzonen vorgenommen: z. B. Zone A für Standardpaletten, Zone B für sperrige Güter (mit größeren Fächern), Zone C für Kleinteilebehälter in separaten Regalgassen etc. So wird sichergestellt, dass das Regal für alle Artikelarten physisch geeignet ist.

• Wichtig ist zudem die Tragfähigkeit der Regalfächer. Im Schwerlast-Maschinenbau kann eine Palette durchaus 1000–1500 kg wiegen (z. B. Motoren); das Regal muss entsprechend statisch dimensioniert werden (Profilquerschnitte, zusätzliche Verstrebungen). Die DIN EN 15512 und verwandte Normen liefern Berechnungsgrundlagen hierfür. Üblich ist, bei der Planung pro Fach eine Nennlast (z. B. 1000 kg) festzulegen und dies großzügig anzugeben, da ungleiche Lastverteilung oder dynamische Effekte (z. B. ruckartiges Absetzen durch Stapler) auftreten können. Die maximale Feld- und Fachlast muss später am Regal ausgeschildert werden (z. B. als Metallplakette je Regalreihe) gemäß DIN EN 15635. Somit ist die Kapazitätsplanung eng mit der technischen Spezifikation verknüpft.

• Zusätzlich zur physischen Kapazität muss die Artikelstruktur betrachtet werden: Anzahl der verschiedenen Artikel (SKU – Stock Keeping Units) und ihre Verteilung. Ein Lager mit 10.000 Stellplätzen und 5000 verschiedenen Artikeln erfordert eine andere Strategie (viele Artikel auf durchschnittlich 2 Stellplätze verteilt) als ein Lager mit 100 Artikeln und großen Stückzahlen je Artikel. Im Spezialmaschinenbau sind Lagerbestände oft vielfältig, aber begrenzt in Stückzahl pro Artikel (außer Normteile). Daraus ergibt sich, dass man eine chaotische Lagerhaltung (dynamische Platzvergabe per WMS) anstrebt, um die Stellplätze optimal auszulasten. Dennoch müssen bestimmte Artikel fest zugewiesen werden, z. B. sehr große Teile nur in dafür vorgesehene Fächer, gefährliche Stoffe in Sicherheitsbereiche usw. – hierzu mehr im Abschnitt Einlagerung. Insgesamt gilt als Planungsgrundsatz: Lagerfachvolumen und -tragfähigkeit sollen optimal zum Lagergut passen, um weder Platz zu verschwenden noch Risiken einzugehen.

Das zweite wesentliche Kriterium ist die Durchsatzleistung des Lagers: Wie viele Einlagerungen und Auslagerungen müssen pro Zeiteinheit (z. B. Stunde oder Schicht) bewältigt werden? Im Maschinenbau mit Inhouse-Logistik kann der Durchsatz z. B. durch die Fertigungssteuerung bestimmt sein – etwa Materialbereitstellung just-in-time für die Montage. Es ist zu ermitteln, wie viele Materialentnahmen pro Tag anfallen, welche Peaks (Spitzen, z. B. morgens viele Entnahmen auf einmal) auftreten und wie der Wareneingang verteilt ist.

Für die Dimensionierung werden häufig Spitzenstunden betrachtet: z. B. max. 50 Auslagerungen und 30 Einlagerungen in der Spitzenstunde. Das Lagersystem (Regal + Fördertechnik) muss diese Leistung erbringen können, idealerweise mit Puffer. Bei automatischen Hochregallagern wird hierzu die Anzahl und Geschwindigkeit der Regalbediengeräte (RBG) dimensioniert. Ein einzelnes RBG hat eine bestimmte doppelte Spielzeit (ein Doppelzyklus Ein- und Auslagerung), abhängig von Fahrweg, Hubhöhe und Beschleunigung. Normen der FEM (Fédération Européenne de la Manutention) wie FEM 9.851 liefern Berechnungsgrundlagen für Spielzeiten. Wenn ein RBG rechnerisch z. B. 20 Doppelspiele pro Stunde schafft, aber 25 gefordert sind, müsste entweder ein zweites Gerät in derselben Gasse arbeiten (selten möglich), oder die Stellplätze werden auf zwei Gassen mit je einem RBG verteilt. Daher hängt die Anzahl der Gassen auch vom Durchsatz ab: Hoher Umschlag → mehr Gassen mit mehr RBG, um parallel arbeiten zu können. Im manuellen Lager analog: hoher Umschlag → mehr Stapler und ggf. Aufteilung auf mehrere Gassen (um Staplerverkehr zu entzerren).

Neben der reinen Bewegung im Regal spielt auch die Vorzone bzw. Fördertechnik vor dem Regal eine Rolle. Diese verbindet Wareneingang, Kommissionierung und Warenausgang mit dem Hochregal. Förderbänder, Rollenbahnen, oder bei manuellen Lagern Übergabeplätze, müssen so ausgelegt sein, dass sie Stoßzeiten bewältigen können. Beispielsweise bestimmt die Anzahl der Docktore im Wareneingang, wie viele LKW gleichzeitig entladen werden können – das wirkt sich auf den kurzzeitigen Zustrom von Paletten aus. Wenn 3 LKW parallel entladen werden, sollte das Lager in der Lage sein, diese Menge kurzfristig aufzunehmen (Puffer in der Vorzone, genügend Personal oder Automatikleistung zur zügigen Einlagerung).

Eine besondere Herausforderung ist im Maschinenbau die oft heterogene Auftragsstruktur: Es gibt sehr große Aufträge (ganze Maschinen), die viele Teile auf einmal erfordern, und kleinteilige Nachschubbedarfe. Die Dimensionierung muss somit flexibel genug sein, sowohl viele kleine als auch wenige große Auslagerungsaktionen effektiv zu unterstützen. Dies kann z. B. bedeuten, dass Kommissionierzonen für Kleinteile vorgesehen werden, während Paletten für Großteile direkt zur Montage transportiert werden.

Eine besondere Herausforderung ist im Maschinenbau die oft heterogene Auftragsstruktur: Es gibt sehr große Aufträge (ganze Maschinen), die viele Teile auf einmal erfordern, und kleinteilige Nachschubbedarfe. Die Dimensionierung muss somit flexibel genug sein, sowohl viele kleine als auch wenige große Auslagerungsaktionen effektiv zu unterstützen. Dies kann z. B. bedeuten, dass Kommissionierzonen für Kleinteile vorgesehen werden, während Paletten für Großteile direkt zur Montage transportiert werden.

Das Layout eines Hochregallagers umfasst die Anordnung der Regalgassen, die Abmessungen der Regale und die Einbindung ins Gebäude. Wesentliche Entscheidungen dabei sind: Anzahl der Regalreihen/Gassen, Regalhöhe, Regallänge sowie die Gassenbreite und die Gestaltung der Vorzone.

Die Anzahl der Gassen ergibt sich aus Kapazität und Durchsatz gemeinsam. Beispielsweise könnte man 10.000 Palettenplätze in einer einzigen sehr langen Gasse unterbringen – das wäre kapazitätsmäßig möglich, aber hinsichtlich Durchsatz ungeschickt, weil ein einzelnes RBG dann 10.000 Plätze bedienen müsste. Oft wählt man eine Kompromiss-Lösung, z. B. 4 Gassen à 2.500 Plätze, mit 4 unabhängigen RBG, was parallel arbeiten erlaubt. Auch bei manuellen Lagern: mehrere Schmalgänge erlauben, dass mehrere Stapler gleichzeitig operieren. Jedoch erhöht jede zusätzliche Gasse den Platzbedarf (jede Gasse hat eine Gassenbreite als unproduktiven Raum) und die Kosten (mehr RBG oder mehr Lagerfläche).

• Die Regalhöhe wird oft durch externe Faktoren begrenzt: Bei Silobau durch die Baugenehmigung (in Industriegebieten oft max. 30 m ohne Sondergenehmigung), bei eingebauten Regalen durch die Hallenhöhe. Im Maschinenbau wird selten über 20 m gegangen, da extrem hohe Läger eher in Massenlogistik (z. B. Lebensmittel, Handel) vorkommen. Nichtsdestotrotz sollte die Höhe maximal genutzt werden, die baulich zur Verfügung steht, da jeder zusätzliche Meter Höhe i. d. R. günstig mehr Stellplätze schafft (die teure Grundfläche bleibt gleich). Standard sind Regalhöhen von 12–16 m in vielen Industriebetrieben, was mit Schmalgangstaplern noch bedient werden kann, oder 20–30 m bei automatischen Lagern. Die Anzahl der Ebenen (Fachebenen) im Regal ergibt sich aus der Höhe und der Palettenhöhe; hier muss ein Teil der Höhe für konstruktive Abstände und Toleranzen eingeplant werden (gemäß DIN EN 15620 werden z. B. bestimmte Freiräume zwischen oberster Palettenkante und nächstem Traversenpaar vorgeschrieben, um Bedienfehler oder Schwingungen auszugleichen). Auch die Bodengüte ist bei hoher Bauform wichtig: Der Hallenboden muss extrem eben sein (Schmalganganforderungen: wenige Millimeter Toleranz über lange Strecken), sonst drohen Instabilitäten. Gegebenenfalls sind spezielle Fundamente für Regalständer erforderlich, um Lasten abzutragen – insbesondere in Silobauweise, wo Windlasten auf die Regalkonstruktion einwirken.

• Die Regallänge (pro Gasse) richtet sich nach dem Grundstück/Hallenlayout und der gewünschten Gassenzahl. Längere Gassen erhöhen die Effizienz eines RBG (mehr Stellplätze je Fahrstrecke), aber auch die Fahrzeit. Sehr lange Gassen können zu etwas höheren Zugriffzeiten führen; in der Praxis sind 50–100 m pro Regalreihe üblich. Am Ende jeder Gasse wird Platz für Fördertechnik benötigt (z. B. Übergabestationen), was das Layout beeinflusst.

• Die Gassenbreite differiert stark zwischen manuellen und automatischen Lagern. Bei Schmalgangstapler-Lagern liegt die Gassenbreite oft um 1,5–1,8 m (gerade genug für das Fahrzeug und Palette), ggf. plus Sicherheitsspielraum. Bei Regalbediengeräten auf Schienen kann die „Gasse“ sehr schmal sein, da das Gerät geführt ist – hier reichen teils 0,3 m seitlicher Spielraum je Seite. Allerdings müssen in automatischen Lagern Fluchtmöglichkeiten bedacht werden: in gewissen Abständen (z. B. alle 20 m) empfiehlt es sich, Notausstiege oder Nischen einzuplanen, wo sich Personen im Notfall aufhalten können, falls sie die Gasse betreten haben. Laut Vorschriften (ArbStättV) braucht man ab einer gewissen Gassenlänge und -höhe bestimmte Rettungsmittel (evtl. Abseilvorrichtungen oder Treppen im Regal, falls jemand oben strandet).

• Eine spezielle Layout-Variante ist das doppeltiefe Regal: Hier werden Paletten zweifach hintereinander pro Fach eingelagert (erhöht Kapazität ~10–15 % auf gleicher Grundfläche). Das erfordert aber entweder Teleskopgabeln an RBG oder spezielle Tiefeinlagerungsgeräte und erschwert den Zugriff (LIFO-Prinzip pro Fach). In Ersatzteillagern des Maschinenbaus ist doppeltief weniger verbreitet, kommt aber vor, wenn Platz sehr knapp ist und Artikel gut stapelbar sind.

• Es erfordert die Layout-Planung ein feines Abwägen: Wie viele Gassen, wie hoch, wie lang sollen die Regale sein? Dies hängt von Grundstück/Halle, gewünschter Kapazität und Durchsatz ab. Für den Spezialmaschinenbau etwa könnte ein typisches Konzept sein: 2 Gassen, 80 m lang, 15 m hoch (ca. 6 K Palettenplätze), automatisiert, um sowohl Materialbereitstellung für die Fertigung als auch Versandpuffer für Endprodukte abzudecken – natürlich abhängig von konkreten Zahlen. Alle diese Parameter werden im Planungskapitel einer Habilitationsschrift ausführlich analytisch hergeleitet.

Ein wesentliches Dimensionierungskriterium ist die Auswahl der Lager- und Fördertechnik sowie der Automatisierungsgrad, da dies Auswirkungen auf Kapazität, Durchsatz und Personalbedarf hat.

• Regalbediengeräte (RBG) vs. Stapler: Wird das Hochregallager automatisiert mit RBG betrieben, so prägt die Spezifikation dieser Geräte die Leistungsfähigkeit. Man unterscheidet Einmast- oder Zweimast-RBG, unterschiedlich hohe Fahrgeschwindigkeiten, ggf. Shuttle-Unterstützung. Ein RBG kann meist nur eine Gasse bedienen; daher korrespondiert die Stückzahl der RBG mit der Anzahl der Gassen. Bei sehr hohem Umschlag kann man Mehrfachgeräte einsetzen (z. B. zwei unabhängige RBG in einer Gasse auf unterschiedlichen Ebenen – selten). In manuellen Lagern übernehmen Schmalgangstapler die gleiche Funktion. Deren Auswahl (Marke, Modell) bestimmt Hubhöhe und Fahrgeschwindigkeit. Die Entscheidung zwischen manuell und automatisch hängt wie oben erwähnt vom Umschlag und auch von Arbeitskräftekosten ab – in Deutschland sind automatisierte Lösungen oft wirtschaftlich ab einem bestimmten Volumen, trotz hoher Anfangsinvestition.

• Fördertechnik und Vorzone: In automatisierten Systemen verbindet meist ein Netzwerk von Förderbändern, Rollenbahnen oder fahrerlosen Transportsystemen die Wareneingangszone, Kommissionierzone und Warenausgang mit dem Hochregal. Deren Kapazität (Pufferbahnen, Anzahl Übergabeplätze) muss so bemessen sein, dass kein Rückstau entsteht. Beispielsweise können Rollenbahn-Puffer vor dem Hochregal einige Paletten zwischenspeichern, während RBG gerade ausgelastet sind. In manuellen Lagern übernimmt diese Funktion oft der Staplerverkehr selbst oder es gibt Übergabestationen (wie Stichgänge), wo Paletten abgestellt werden, um dann vom nächsten Stapler übernommen zu werden. Die Anzahl solcher Stationen und die Dimensionierung von z. B. Bereitstellungsflächen im Kommissionierbereich (für konsolidierte Aufträge) ist Teil der Planung.

• Lagerverwaltungssystem (IT): Ein WMS (Warehouse-Management-System) ist heutzutage fast unabdingbar für ein Hochregallager – es verwaltet die Lagerplätze, steuert die Ein-/Auslagerstrategien und ermöglicht die Nachverfolgung der Bestände. Die Auswahl der Software ist kein direkter Dimensionierungsschritt, aber sie beeinflusst, welche Strategien umsetzbar sind (z. B. chaotische Lagerhaltung, FIFO, ABC-Zoning etc.). Für dimensionierungsrelevante Fragen ist z. B. zu klären: Kann das WMS Doppelspiele effizient planen (um RBG-Fahrten zu sparen)? Unterstützt es Materialflussrechner-Funktionen für Engpasssteuerung? – Ein leistungsfähiges IT-System trägt dazu bei, die Hardware optimal auszulasten.

• Kommissioniertechnik: Falls Kommissionierung auf Palettenbasis erfolgt (d.h. ganze Paletten werden ein- und ausgelagert), ist die Technik relativ einfach. Oft ist im Maschinenbau aber eine stückweise Kommissionierung von Teilen für Fertigungsaufträge nötig. Hierfür kann es z. B. Entnahmestationen geben, an denen ein Mitarbeiter oder ein Roboter aus einer bereitgestellten Palette einzelne Artikel entnimmt (Ware-zur-Person-Prinzip). Die Dimensionierungsfrage ist hier: Wie viele Kommissionierplätze werden benötigt, um die Auftragslinie abzudecken? Und: Welche Picks pro Stunde müssen bewältigt werden? Daraus ergibt sich z. B. die Entscheidung, ob eine automatisierte Kommissionierung sinnvoll ist (Roboter, Pick-by-Light, etc.) oder manuell mit Pickwagen. Im Rahmen der vorliegenden Arbeit wird angenommen, dass es keine vollautomatische Stückgutkommissionierung im Hochregal gibt, sondern menschliche Kommissionierer an gut gestalteten Arbeitsplätzen in der Vorzone arbeiten (dazu mehr im Abschnitt Kommissionierung). Diese Arbeitsplätze müssen ergonomisch und effizient konzipiert sein – was ebenfalls Teil der technischen Ausstattung ist (Hebehilfen, Hubtische, Beleuchtung, mobile Datenterminals bzw. Handscanner).

• Sicherheitstechnische Ausstattung: Zur Technik zählt auch alle Sicherheitsausstattung wie Trennzäune um automatische Bereiche, Lichtschrankenschleusen an Zugangspunkten (damit z. B. das RBG stoppt, wenn jemand eintreten will), Sensoren für Überlast und Fehlstellungen. Normen wie DIN EN 528 fordern z. B. einen Not-Halt an jedem RBG, Schlaffseilschalter, Überlastsensoren am Lastaufnahmemittel. Diese Komponenten müssen eingeplant und dimensioniert werden (z. B. ausreichend viele Not-Aus-Schalter entlang der Gassen, gemäß Fluchtwegslängen).

In der Entscheidungsfindung für die technische Ausstattung im Spezialmaschinenbau-Lager fließen oft auch unternehmensspezifische Kriterien ein: Hat man bereits Erfahrung mit Automatisierung? Gibt es qualifiziertes Personal, um ein automatisiertes System zu warten? Wie hoch ist die Fehlerquote, die man mit Automation senken will? – Zum Beispiel kann Automatisierung sinnvoll sein, um Fehler beim Kommissionieren zu reduzieren und eine lückenlose Bestandstransparenz zu erreichen. Auch der Aspekt der Arbeitssicherheit spielt mit hinein: Automatische Systeme eliminieren einige Unfallrisiken (z. B. Staplerkollisionen), schaffen aber andere (technische Störungen). Hier muss eine Abwägung erfolgen, welche Technik den Anforderungen am besten entspricht. Im Maschinenbau, wo die Produktionsversorgung kritisch ist, wird oft auf hohe Zuverlässigkeit Wert gelegt – manchmal bedeutet das, nicht das letzte Quäntchen Automation einzusetzen, sondern ein bewährtes halbautomatisches Prinzip, um bei Ausfall manuell eingreifen zu können.

Es ist festzuhalten, dass die technische Auslegung eng verzahnt mit den Prozessen ist: Sie schafft die Werkzeuge, mit denen die Kernprozesse ablaufen. Deshalb werden im nächsten Kapitel die Kernprozesse im Hochregallager ausführlich beschrieben – dabei zeigt sich jeweils, wie die Dimensionierungsparameter in die praktische Prozessgestaltung einfließen.

Die Kernprozesse eines betrieblichen Hochregallagers bilden die logische Abfolge, wie Güter durch das Lager fließen: vom Wareneingang über Einlagerung und Kommissionierung bis zur Auslagerung und dem Versand. Jeder dieser Prozesse stellt spezifische Anforderungen an die Lagerauslegung und wird daher im Folgenden separat betrachtet. Dabei wird dargelegt, wie die zuvor definierten Dimensionierungskriterien (Kapazität, Durchsatz, Technik) sich in Prozessparametern und -abläufen manifestieren.

Der Wareneingang ist die erste Station im Materialfluss: Hier treffen Rohmaterialien, Kaufteile oder sonstige Güter von externen Lieferanten im Unternehmen ein. Ein gut organisierter Wareneingang ist entscheidend, da hier Qualität und Vollständigkeit der Ware sichergestellt werden, bevor sie ins Hochregallager gelangt.

• Entladung und Warenannahme: Anliefernde LKW werden an der Laderampe entladen. Mitarbeiter (oder ggf. automatisierte Entladevorrichtungen) nehmen die Lieferungen entgegen, prüfen Lieferpapiere und vergleichen die Identität der Sendung (ist die Lieferung für uns bestimmt?). Bereits hier erfolgt meist eine erste Sichtkontrolle auf Schäden und die grobe Mengenüberprüfung. Eventuelle Abweichungen oder Beschädigungen werden dokumentiert und – bei gravierenden Problemen – die Annahme verweigert bzw. die Ware ins Sperrlager gestellt.

• Wareneingangskontrolle: Im nächsten Schritt wird die Lieferung detailliert geprüft. Dabei werden Artikelanzahl und -art gegen die Bestellung und den Lieferschein abgeglichen. Zudem findet eine Qualitätskontrolle statt (je nach Warenart 100 %-Prüfung oder Stichproben). Im Maschinenbau könnte dies z. B. Maße und Toleranzen von mechanischen Teilen prüfen, Funktionstests bei Elektronik oder visuelle Inspektion auf Transportschäden umfassen. Ware, die die Prüfung nicht besteht, wird separiert (Sperrbereich zur Klärung mit Lieferant).

• Einlagerungsfreigabe und Buchung: Nach bestandener Kontrolle wird die Ware im ERP/WMS-System als eingetroffen verbucht. Jeder Artikel erhält eine interne Identifikation (z. B. Barcode-Etikett oder RFID), falls nicht schon vorhanden, um im Lager verwaltet zu werden. Oft geschieht dies durch Etikettierung am Wareneingang (z. B. Anbringen eines Lagerlabels auf jeder Palette).

• Übergabe zur Einlagerung: Die freigegebene Ware wird entweder direkt weitertransportiert ins Hochregallager oder zunächst im Wareneingang zwischengelagert. In einem automatischen Lager könnte es Förderstrecken geben, die Paletten vom Wareneingang zur Hochregal-Vorzone befördern. In manuellen Systemen übernimmt ein Staplerfahrer die Palette und bringt sie zum Regal. Wichtig ist hier eine saubere Datenübergabe: Das WMS muss nun wissen, dass diese Palette bereit steht mit bestimmten Artikeln.

• Rückmeldung und Nachbereitung: Der Wareneingang schließt mit der Rückmeldung abgeschlossener Einlagerung ans ERP (sofern getrennt vom WMS), und ggf. mit dem Auslösen weiterer Prozesse (wie Qualitätsberichte, Einlagern von Prüfmustern, Erstellen von Eingangsmeldungen an den Lieferanten, etc.).

• Anzahl der Rammtore: Wie viele LKW können gleichzeitig be- oder entladen werden? Im Maschinenbau ist die Lieferfrequenz oft moderat (einige LKW pro Tag), aber Spitzen sind möglich, z. B. mehrere Lieferungen für verschiedene Projekte kommen gleichzeitig. Man plant ausreichend Rampen/Stellplätze, um Staus zu vermeiden.

• Entladehilfen: Sind Gabelstapler oder elektrische Hubwagen in genügender Zahl vorhanden? Muss eventuell ein Kran bereitstehen für sehr schwere oder unhandliche Teile?

• Fläche für Kontroll- und Pufferzonen: Während Ware geprüft wird, braucht sie Platz. Es empfiehlt sich, Flächen einzuplanen, wo Paletten nebeneinander für die Qualitätskontrolle abgestellt werden können, und wo auch mal 1–2 LKW-Ladungen zwischengeparkt werden können, falls es Verzögerungen gibt. In einem 60–80-seitigen Dokument würde man hier evtl. Berechnungen anstellen: z. B. Durchschnittlich 5 Paletten pro Lieferung, max. 3 Lieferungen gleichzeitig → ~15 Paletten Prüffläche plus Reserve.

• Technische Ausstattung: Wareneingangsarbeitsplätze sollten ergonomisch sein (z. B. höhenverstellbare Tische für Sichtprüfung, gute Beleuchtung, Scanner-PC-Stationen). Wenn Barcodes/RFID verwendet werden, müssen entsprechende Lesegeräte vorhanden sein, damit die Daten digital weiterfließen. Diese Ausstattung dimensioniert man nach dem erwarteten Aufkommen: z. B. 2 parallele Prüfarbeitsplätze für 2 Mitarbeiter, falls viel gleichzeitig geprüft werden muss.

Für ein Hochregallager im Maschinenbau ist der Wareneingang oft auch Schnittstelle zur Qualitätssicherung – was heißt, dass hier nicht an Platz und Sorgfalt gespart werden darf. Fehler, die im Wareneingang übersehen werden (falsche Teile, Mengenfehler, Qualitätsmängel), pflanzen sich sonst ins Lager und die Produktion fort. Daher ist in der Habilitationsschrift hervorzuheben, dass Prozesssicherheit im Wareneingang ein wichtiger Erfolgsfaktor ist. Regelmäßige Schulung des Personals, klare Checklisten und ggf. IT-gestützte Prüfanweisungen sind genauso wichtig wie die physische Auslegung. Die Dimensionierung des Hochregallagers beeinflusst den Wareneingang insofern, als genügend Einlagerkapazität und -geschwindigkeit vorhanden sein muss: Der schönste Wareneingangsprozess nützt wenig, wenn es danach einen Flaschenhals bei der Einlagerung ins Regal gibt und Paletten stundenlang im Wareneingang stehen. Diese Verzahnung wird im nächsten Abschnitt deutlich.

Unter Einlagerung versteht man den Vorgang, bei dem die im Wareneingang übernommenen Güter in das eigentliche Lager verbracht und auf einen Lagerplatz gelegt werden. Im Hochregallager erfolgt die Einlagerung typischerweise palettenweise (oder behälterweise) mithilfe der Regalbediengeräte oder Stapler.

• Transport zum Lager: Ist Fördertechnik vorhanden, übernimmt z. B. ein Kettenförderer oder ein FTS (fahrerloses Transportfahrzeug) die Palette und bringt sie zur Regal-Vorzone. In manuellen Lagern fährt ein Stapler vom Wareneingang zum entsprechenden Regalgang.

• Identifizierung und Quittierung: In der Vorzone des Hochregals wird die Einheit identifiziert (Barcode-Scan oder RFID-Lesung, um sicherzustellen, dass die richtige Palette einlagert). Moderne Systeme können auch die Abmessungen oder das Gewicht automatisch prüfen, um sicherzustellen, dass sie zum Ziel-Fach passen. Danach wird der Einlagerauftrag "angemeldet" – d. h., dem System wird mitgeteilt, dass die Ware nun gleich ins Regal geht.

• Platzzuweisung (Lagerfachvergabe): Das WMS entscheidet, auf welchem Lagerplatz die Einheit eingelagert werden soll. Diese Fachvergabestrategie ist ein zentrales Element: Sie kann dynamisch (chaotisch) oder festplatzorientiert sein. Im Hochregallager wird meist dynamisch zugewiesen, um die Kapazität optimal zu nutzen. Dennoch gibt es Regeln: z. B. schwere Paletten nur auf unteren Ebenen, bestimmte Artikel nicht zusammen in benachbarten Fächern (Unverträglichkeiten), häufig benötigte Artikel eher vorne in der Gasse für schnelleren Zugriff (ABC-Strategie) usw.. Die Normen und Sicherheitsvorgaben spielen hier mit hinein – etwa dürfen Gefahrstoffe nicht neben unverträglichen Stoffen stehen, oder man darf maximale Feldlasten nicht überschreiten, indem man alle schweren Paletten ins selbe Feld legt. Ein guter Einlagerungsalgorithmus optimiert demnach mehrere Kriterien: physische Anforderungen, Sicherheit/Compliance und betriebliche Optimierung. In der Habilitationsarbeit würde man an dieser Stelle evtl. detailliert darstellen, welche Softwarelogik dahintersteht (beispielsweise Lagerzonen, Belegungsstrategien wie Next Fit, Near-neighbor etc.).

• Einbringen ins Regal: Das Regalbediengerät nimmt die Palette auf (meist an einem Übergabepunkt am Regalanfang) und fährt den zugewiesenen Lagerplatz an. Dort legt es die Palette ab. In einem manuellen Lager führt ein Stapler diesen Schritt aus: der Staplerfahrer fährt zur entsprechenden Regalposition (die ihm z. B. per Display angezeigt wird) und stellt die Palette ins Fach. Hierbei ist Präzision wichtig – in engen Hochregalgassen sind oft Positionierhilfen (Laserpointer, Kamera) vorhanden, um zentimetergenau abzusetzen.

• Quittierung und Buchung: Sobald die Palette im Fach ist, wird dies dem System rückgemeldet (automatisch durch das RBG oder manuell per Scanner-Eingabe des Staplerfahrers). Das WMS verbucht den Artikel nun auf den entsprechenden Lagerplatz, wodurch der Bestand verfügbar wird für weitere Prozesse (z. B. könnte nun eine Reservierung für einen Produktionsauftrag erfolgen). Der Einlagerauftrag ist damit abgeschlossen.

• Anzahl der parallel möglichen Einlagerungen: In einem automatischen Lager mit mehreren RBG kann man parallele Einlagerungen durchführen (eine pro Gasse zur Zeit). In Stoßzeiten sollten nach Möglichkeit alle Geräte ausgelastet werden können. Daher dimensioniert man Puffer so, dass vor jeder Gasse genug Nachschub bereitsteht. In der Praxis: Wenn 3 LKW gleichzeitig entladen wurden, die Paletten sollten idealerweise auf die z.B. 4 Gassen verteilt zeitnah eingelagert werden. Engpass kann ein einzelnes RBG sein, daher muss das System Aufträge priorisieren (ggf. Eil-Einlagerungen zuerst, z. B. wenn Material dringend in Produktion gebraucht wird).

• Zeit für eine Einlagerung: Diese setzt sich zusammen aus Transportzeit + Wartezeiten + Fahrzeit im Regal. Bei der Dimensionierung wird oft eine Taktzeit oder Durchsatz pro Stunde zugrunde gelegt (siehe vorheriger Abschnitt Durchsatz). Ein Planungswert könnte sein: eine Einlagerung dauert durchschnittlich 2 Minuten, also 30 pro Stunde pro Gerät. Das hochgerechnet auf z.B. 2 Geräte sind 60/h, was in 8h-Schicht ~480 Einlagerungen ergibt. Das muss mit dem Wareneingangsvolumen harmonieren.

• Optimierung: Doppelspiele: Wann immer möglich, sollten Kombifahrten stattfinden – z. B. während ein RBG eine Palette einlagert, kann es auf dem Rückweg gleich eine Auslagerung mitnehmen (Doppelspiel). Dies steigert die Effizienz enorm und ist ein Ziel der WMS-Strategie. Für die Dimensionierung bedeutet das: Das System sollte so ausgelegt sein (sowohl software- als auch hardwareseitig), dass Doppelspiele unterstützt werden. Hardwareseitig z. B. muss das RBG zwei Lasten unabhängig handhaben können (eine auf Gabel, eine auf Satellitenplatz).

• Platzmanagement: Ein schlechtes Platzmanagement (z. B. starre Fachzuweisung) kann dazu führen, dass trotz genügend Gesamtkapazität lokal Engpässe entstehen (z. B. eine Regalreihe voll, andere noch halb leer). In der Planungsphase sollte daher festgelegt werden, ob es Restriktionen gibt, die das dynamische Belegen einschränken. Etwa, ob bestimmte Bereiche freigehalten werden müssen (Feuerwehrdurchgänge in Bodennähe, etc.). Diese Aspekte fließen in die nutzbare Kapazität ein (man plant einen Nutzungsgrad von z. B. 90 %, nicht 100 %, um Flexibilität zu erhalten).

Die Einlagerung ist letztlich erfolgreich, wenn das richtige Material, am richtigen Ort, zur richtigen Zeit im Regal liegt. Ein gut dimensioniertes Hochregallager sorgt dafür, dass dieser Prozess schnell und fehlerfrei abläuft. Maßnahmen zur Sicherstellung sind z. B. regelmäßige Regalinspektionen (damit keine mechanischen Störungen die Einlagerung behindern), gute Schulung der Staplerfahrer (für präzises und sicheres Arbeiten), sowie eventuell das 4-Augen-Prinzip bei teuren Gütern (zwei Personen kontrollieren gemeinsam die Einlagerung von z.B. sehr wertvollen Komponenten). Solche Feinheiten könnten in einer umfangreichen Arbeit ausgeführt werden – im Rahmen dieser Zusammenfassung belassen wir es bei den Hauptpunkten. Der nächste Prozess, die Kommissionierung, baut direkt auf der erfolgreichen Einlagerung der Artikel auf.

Die Kommissionierung ist der Prozess, in dem aus dem Gesamtbestand diejenigen Artikel zusammengestellt werden, die für einen Auftrag oder Bedarf benötigt werden.

• Auftragsbezogene Entnahme (zum Beispiel für einen Produktionsauftrag werden diverse Teile aus dem Lager gepickt und in einem Behälter gesammelt).

• Sammeleinlagerung/Batch-Kommissionierung (mehrere Aufträge werden parallel aus dem Lager gepickt und erst danach aufgeteilt).

Im Kontext Spezialmaschinenbau mit Inhouse-Logistik ist Kommissionierung häufig mit der Produktionsversorgung verknüpft: Das Lager liefert Baugruppen, Einzelteile und Normteile just-in-time an die Fertigungslinien. Es kann aber auch klassische Kundenaufträge geben (z. B. Ersatzteil-Kits für gelieferte Maschinen oder Abrufe für externe Montage). Wir betrachten hier den allgemeinen Fall.

• Auftrag generieren: Ein Auftrag besteht aus einer Liste von Positionen: Artikel A – x Stück, Artikel B – y Stück, etc., samt Priorität (wann wird es gebraucht) und Ziel (wohin sollen die gepickten Artikel gebracht werden – z. B. Fertigungsbereich X).

• Bereitstellung im Lager: Nun muss das Lagerpersonal oder die Automatik die Artikel entnehmen. In einem Hochregallager mit Ware-zur-Person-Prinzip übernimmt das Regalbediengerät einen Großteil: Es lagert die entsprechenden Paletten oder Behälter aus und bringt sie zu Kommissionierplätzen in der Vorzone. Dort entnimmt ein Mitarbeiter die benötigte Menge und bestätigt dies im System. Wenn ein Behälter oder eine Palette mehrere Aufträge bedienen könnte, kann das WMS Batch-Handling machen, aber im Maschinenbau sind oft Stücklisten spezifisch genug, dass man auftragsbezogen arbeitet.

• Kommissioniermethoden: Es gibt verschiedene Methoden, z. B. Pick-by-Scan (der Mitarbeiter scannt Artikel und Lagerplatz, System bestätigt), Pick-by-Light (Lichtsignal zeigt im bereitgestellten Behälter an, was entnommen werden soll) oder Pick-by-Voice (sprachgeführte Entnahme). Die gewählte Methode hängt von der Artikelstruktur ab. Für große, wenige Teile ist Scan oder Light ausreichend, für viele Kleinteile kann Voice Vorteile bringen. In der Auslegung sollte die Infrastruktur dafür bedacht werden (z. B. WLAN-Abdeckung im Lager für Scanner/Voice).

• Fortbewegung bei Kommissionierung: In einem automatisierten HRL bewegt sich primär die Ware, nicht der Mensch (Ware-zur-Person). In einem manuellen HRL (z. B. mit Schmalgangstaplern, auf denen der Kommissionierer mitfährt – sog. Person-zur-Ware) ist es anders: Dort fährt der Mitarbeiter mit dem Kommissionierstapler in die Gasse und entnimmt auf dem Gerät stehend aus dem Fach (bis zu einer gewissen Höhe). Im Maschinenbau ist diese Person-zur-Ware in Hochregalen selten, eher im Handel üblich. Wir gehen davon aus, dass Kommissionierung außerhalb der Gefahrenzone des Hochregals stattfindet, also Ware-zur-Person an Kommissionierstationen. Das hat den Vorteil, dass das Hochregal ein reiner Puffer bleibt und keine Personen reingeschickt werden müssen (auch sicherheitstechnisch vorteilhaft). Allerdings muss dann die Anzahl der Kommissionierplätze ausreichend sein, um parallel arbeiten zu können. Wenn viele Aufträge gleichzeitig anstehen, kann das Lager mehrere Paletten parallel bereitstellen (sofern genügend Vorzonenplätze vorhanden sind).

• Zusammenführung und Bereitstellung: Nachdem alle Positionen eines Auftrags entnommen sind, werden sie zusammengeführt (konsolidiert). Vielleicht werden sie in einem Gitterwagen oder auf einer Palette gesammelt, der dem Auftrag entspricht. Dieser wird dann mit Lieferschein/Materialschein versehen und zur Weiterleitung bereitgestellt – entweder in den Produktionsbereich (Inhouse-Transport) oder zur Versandzone, wenn es ein externer Auftrag ist.

• Kommissionierleistung: Wie viele Picks pro Stunde werden erwartet? Im Maschinenbau kann das stark variieren: Für einen großen Maschinenauftrag müssen eventuell 200 Positionen gepickt werden (man spricht dann vom sog. Kitting, dem Zusammenstellen eines Montage-Kits). Um eine termingerechte Versorgung sicherzustellen, muss die Kommissionierung so dimensioniert sein, dass diese 200 Positionen z. B. in einer Schicht geschafft werden. Daraus leitet sich die Anzahl der nötigen Kommissionierer ab. Überschlägig: ein Mitarbeiter schafft z. B. 30 Picks/Stunde (variiert je nach Wegstrecken und Handling-Aufwand); für 200 Positionen bräuchte man ~7 Stunden → 1 Mitarbeiter könnte es an einem Tag schaffen. Bei zwei parallelen Aufträgen oder Eilfällen evtl. 2 Mitarbeiter parallel. Also würde man mindestens 2 Kommissionierplätze vorsehen.

• Ergonomie und Sicherheit: Die Kommissionierplätze sollten so gestaltet sein, dass die Mitarbeiter rückenschonend arbeiten können (ArbStättV schreibt ergonomische Gestaltung vor, wie in Hochregallagern z. B. gut ausgeleuchtete Flächen, geeignete Greifhöhen, Hilfsmittel zum Heben). Im Industriebereich sind viele Teile schwer (>15 kg), da müssen Hebehilfen (Kranschienen oder Vakuumlifter) eingeplant werden. Das bremst zwar u.U. den Prozess leicht, ist aber für Unfallschutz wesentlich.

• Softwaresteuerung: Die WMS-Software sollte die Kommissionierer effizient führen, um unnötige Wege zu vermeiden. Ein Indikator: Pickwege minimieren. In Ware-zur-Person ist der Weg minimal (nur zur nächsten Palette greifen), in Person-zur-Ware müsste man intelligente Wegoptimierung machen. Da wir hier Ware-zur-Person präferieren, liegt der Fokus auf Auftragszuweisung an Stationen. Evtl. ist es sinnvoll, ähnliche Aufträge gemeinsam zu kommissionieren (Batch-Picking), falls Artikelüberschneidungen groß sind – allerdings im Maschinenbau meist nicht so wie im Handel, weil jede Maschine individuelle Stückliste hat.

• Materialfluss: Ein potenzieller Engpass kann der Rücktransport nicht benötigter Restpaletten ins Hochregal sein. Beispiel: Eine Palette mit 100 Schrauben wird gebracht, man entnimmt 30, es bleiben 70 drauf -> die Palette muss zurück ins Lager. Das RBG muss also nach dem Pick wieder einlagern (oder die Palette bleibt am Kommissionierplatz, falls weitere Aufträge dafür anstehen). Hier muss das System clevere Zwischenpuffer haben. Einige Lager richten sog. Dynamische Pufferplätze ein: Paletten, die bald wieder gebraucht werden, bleiben griffbereit in der Vorzone stehen (so spart man Doppel-Einlagerung). Das ist Platzfrage: man dimensioniert vorausschauend ein paar Stellplätze in der Vorzone als Puffer.

Im Ganzen ist die Kommissionierung der arbeitsintensivste Prozess in vielen Lagern und auch fehleranfällig. Daher investiert man in gute Qualitätssicherungsmaßnahmen: z. B. werden Pickfehler durch Wiegen kontrolliert (ein System wiegt den Behälter vor und nach Pick, um zu prüfen ob die richtige Menge entnommen wurde), oder es gibt einen zweiten Scan bevor der Artikel in den Kommissionierbehälter gelegt wird (Verifizierung). Solche Maßnahmen fließen weniger in die Dimension Größe ein, aber in die Gestaltung der Prozesse, und sind deshalb hier erwähnenswert.

Die Auslagerung bezeichnet den Prozess, wenn Güter aus dem Hochregallager entnommen werden, um an anderer Stelle genutzt zu werden. Sie ist eng verknüpft mit der Kommissionierung, überschneidet sich teilweise. Man kann Auslagerung als den physischen Akt des Herausnehmens verstehen, während Kommissionierung das logische Zusammenstellen meint. Um Redundanz zu vermeiden, fokussiert dieser Abschnitt auf Aspekte, die über das in Kommissionierung Gesagte hinausgehen, vor allem wenn ganze Ladeeinheiten ausgelagert werden.

Ablauf: Eine Auslagerung kann entweder auftragsbezogen mit Kommissionierung einhergehen (wie oben beschrieben: RBG holt Paletten gem. Kommissionierliste) oder als Ganzpaletten-Auslagerung ablaufen. Letzteres passiert beispielsweise, wenn Fertigung eine volle Palette Schrauben braucht – dann wird einfach die ganze Palette bereitgestellt. Oder im Versand, wenn ein ganzer Kundenauftrag auf einer Palette ist.

• Abruf aus WMS: Der Auftrag zur Auslagerung wird ans Lagersteuergerät geschickt.

• Abholen der Einheit: Das RBG fährt zum betreffenden Fach und nimmt die Palette auf (bzw. Stapler fährt hin). Hier gelten die gleichen Geschwindigkeiten etc. wie bei Einlagerung, nur umgekehrt.

• Transport zur Auslagerzone: Die Palette wird zur Warenausgangszone oder direkt in den Produktionsbereich gebracht. Im automatischen Lager über Fördertechnik, im manuellen via Stapler.

• Quittierung/Buchung: Sobald die Palette entnommen ist, wird der Bestand im System abgebucht (nun befindet sich die Ware "in Transfer" oder bereits im Folgebereich).

• Nachbereitung: Das nun leere Lagerfach wird wieder als frei gemeldet und kann neu belegt werden.

• Spitzen im Warenausgang: Wenn der Versand an Kunden eine Rolle spielt, gibt es oft gegen Nachmittag Peaks (LKW-Abfahrten müssen beladen werden). Dementsprechend müssen in kurzer Zeit viele Paletten aus dem Lager geholt werden. Die Dimensionierung und Ablaufplanung muss dies vorsehen: z. B. durch Bereitstellung am Vormittag schon, Pufferflächen im Warenausgang, oder Schichtmodell für Lagerpersonal.

• Zuverlässigkeit: Besonders kritisch ist Auslagerung für die Produktion: Wenn ein Teil just-in-sequence an die Linie muss, darf hier nichts schiefgehen. Daher sollten Redundanzen im System sein – z. B. bei Automatik zwei RBG, die gegenseitig im Notfall in die Gasse fahren könnten (falls baulich möglich), oder zumindest schnelle manuelle Eingriffsmöglichkeiten (Leitern, um notfalls per Hand ranzukommen, falls RBG ausfällt). Solche Überlegungen beeinflussen die technische Auslegung (eventuell eine kurze Gasse als Notfall-Entnahmemöglichkeit).

• Verpackung und Konsolidierung: Oft werden mehrere Paletten aus dem HRL entnommen, um dann einen LKW zu beladen. Dafür sind im Warenausgang Konsolidierungsflächen nötig. Ihre Größe richtet sich nach dem max. Versandvolumen. Im Maschinenbauversand: vielleicht 2–3 LKW pro Tag, ergo Platz für 2–3 Touren (jede Tour vielleicht 5–10 Paletten in einem Bereich). Diese Flächen sind Teil des Lagerlayouts (auch wenn physisch evtl. neben dem HRL gelegen). Werden Produkte vorm Versand noch verpackt (Holzkisten bauen etc.), muss dort eine Packzone dimensioniert sein, aber das geht über reines Lager hinaus.

• Dokumentation: Jeder Auslagerungsvorgang generiert Lieferscheine oder Materialscheine. Die IT-Kapazität und der Materialfluss sind so abzustimmen, dass die Datenausgabe synchron zur physischen Ausgabe läuft. D.h. das System druckt automatisch Versandpapiere, Etiketten etc. in dem Moment, wo die Palette aus dem Lager kommt. In einer Habilitationsschrift würde man darauf eingehen, wie das IT-seitig gelöst wird (Integration WMS und ERP). Hier reicht der Hinweis, dass die Prozesse synchronisiert dimensioniert sein müssen (kein Stau von Paletten, die warten bis Papiere fertig sind, oder umgekehrt).

In Summe stellt die Auslagerung sicher, dass das Lager das richtige Material zur richtigen Zeit ausspuckt. Die Dimensionierung sorgte dafür, dass genug Abgabeleistung existiert – sei es durch genügend viele RBG, ausreichend Personal oder Puffer. Wenn diese Planung richtig war, kann der folgende Prozess, der Versand bzw. die innerbetriebliche Weiterleitung, reibungslos erfolgen.

Der Versand (oder Warenausgang) bildet den letzten Schritt, wo Ware das Lager (bzw. das Unternehmen) verlässt, sei es zu internen Kunden (Produktion) oder externen Kunden. Im Spezialmaschinenbau wird ein Teil der aus dem Lager kommenden Güter direkt in die Fertigung gebracht (das ist kein klassischer "Versand", aber ein Warenausgang Richtung Produktion). Ein anderer Teil könnten Ersatzteile oder montierte Maschinen sein, die tatsächlich versendet werden.

• Zusammenstellung der Sendung: Alles, was zu einer Lieferung gehört, wird an einem Bereitstellungsplatz gesammelt. Beispiel: Für einen Kundenauftrag über mehrere Paletten werden alle Paletten nahe beieinander gestellt. Oder für eine Produktionsmontage werden alle Kisten/Behälter in einen Wagen geladen.

• Verpacken und Kennzeichnen: Gegebenenfalls müssen Artikel versandgerecht verpackt werden (im Maschinenbau: oft werden Baugruppen in Kisten verschraubt, Kleinteile in Kartons verpackt etc.). Verpackung ist ein eigener logistischer Vorgang – hier muss Platz und Personal vorgesehen sein, je nach Aufkommen. Danach werden die Einheiten etikettiert (Adressaufkleber, Gefahrgutlabel etc., falls extern).

• Ladezone: Der Warenausgang hat meist Tore/Rampen, wo LKWs beladen werden. Die beladungsreihenfolge sollte geplant sein (schweres Gut nach vorn/hinten?). Das Lagerpersonal verlädt per Stapler oder mit Fördertechnik (z. B. Rollbahnen direkt in den LKW bei Stückguttransport).

• Dokumentation und Abschluss: Sobald alles verladen ist, wird der Versand im System verbucht, Lieferscheine dem Fahrer übergeben, ggf. Versandmeldungen an Kunden geschickt.

• Tor-Kapazität und Abfertigungszeit: Wie schon bei Wareneingang gilt: Anzahl der Rampen nach Spitzen auslegen. Wenn z. B. eine große Anlage auf 3 LKW verteilt an einem Tag rausgehen muss, sollten idealerweise 3 Rampen parallel beladbar sein (um Zeit zu sparen). Im Maschinenbau ist die Taktung allerdings meist geringer als im Handel.

• Handling von Großgut: Speziell im Maschinenbau kann es vorkommen, dass sehr große Teile oder Maschinen verschickt werden, die nicht palettiert sind. Diese passen vielleicht gar nicht ins HRL, sondern werden nebenher gelagert. Aber im Versand tauchen sie auf: z. B. eine Maschine wird mit dem Kran verladen. Solche Sonderfälle sind im Lagerlayout zu berücksichtigen (Freifläche für sperrige Sendungen).

• Innerbetrieblicher Transport: Für Warenausgänge, die zur Produktion gehen, müssen Transportmittel dimensioniert sein (Gabelstapler, Routenzug etc.). Wenn das Hochregallager räumlich getrennt von der Montage ist, gehört die Transferstrecke mit zur Planung: Schmalganglager liegen oft zentral, aber es kann Distanz zur Linie sein. Es ist sicherzustellen, dass dieses Milkrun-System (o.ä.) die benötigten Teile zeitgerecht rüberfährt. Das ist eine Schnittstellendimensionierung: Kapazität der Routenzüge = Entnahmekapazität Lager.

• IT-Schnittstellen: Der Warenausgang ist auch ein Informationsprozess: Hier werden z. B. Versandavise generiert oder Fertigungsaufträge abgeschlossen. Der Datendurchsatz (z. B. wie viele Lieferscheine pro Stunde können erstellt werden) ist i.d.R. kein Problem, aber man muss ans Tracking denken: Oftmals will man wissen, wann genau ein Teil die Lagerzone verlassen hat – sei es für Chargenrückverfolgung oder Leistungskennzahlen. Daher statten manche Betriebe ihre Warenausgangstore mit Scannern aus, die jedes hinausgehende Teil registrieren. Diese technische Einrichtung muss in der Planung vorgesehen sein.

Zum Abschluss des Prozesskapitels sei betont, dass die Kernprozesse Wareneingang bis Warenausgang nahtlos ineinandergreifen müssen. Eine Schwachstelle in einem Prozess (z. B. zu wenig Personal im Wareneingang, zu geringe RBG-Leistung bei Auslagerung, zu kleiner Kommissionierbereich) kann den gesamten Materialfluss ausbremsen. Daher ist die integrale Planung aller Prozessschritte – auch unterstützt durch Wertstromanalysen und Simulation – empfehlenswert, um ein ausbalanciertes System zu schaffen.

Die bisher betrachteten Kernprozesse wären unvollständig ohne die unterstützenden Prozesse, die im nächsten Kapitel behandelt werden. Sie sorgen für den dauerhaften Betrieb und die Einhaltung der Rahmenbedingungen, die wir eingangs definiert haben.

Neben den operativen Kernprozessen gibt es zahlreiche unterstützende Prozesse, die ein Hochregallager am Laufen halten. Diese mögen nicht jeden Tag im Vordergrund stehen, sind aber essentiell für Sicherheit, Zuverlässigkeit und Effizienz. In dieser Arbeit werden insbesondere Wartung, IT-Systembetrieb, Personalmanagement, Arbeitssicherheit sowie Facility Services betrachtet. Jeder dieser Bereiche stellt eigene Anforderungen an die Planung und den Betrieb des Lagers.

Ein Hochregallager besteht aus vielen technischen Komponenten – von der Regalstruktur über Förderanlagen bis zur IT. Wartung und Instandhaltung gewährleisten die Funktionsfähigkeit dieser Komponenten über den Lebenszyklus des Lagers. Dies umfasst präventive Inspektionen, geplante Wartungsintervalle, Reparaturen bei Störungen und ggf.

• Regalinspektionen: Da die Regale das Herzstück sind, müssen sie gemäß DIN EN 15635 regelmäßig geprüft werden. Die Verordnung (BetrSichV) schreibt vor, dass mindestens jährlich eine Experteninspektion durchzuführen ist. Viele Betriebe lassen dazu einen externen Sachkundigen (z. B. TÜV oder Regalprüfer) kommen. Zusätzlich wird intern wöchentlich oder monatlich eine Sichtkontrolle durchgeführt (geschultes Lagerpersonal, oft ein "Regalbeauftragter"). Bei diesen Prüfungen werden z. B. verbogene Stützenprofile, beschädigte Traversen oder lose Schraubverbindungen identifiziert. Es existiert ein Farbcodierungssystem nach DIN EN 15635: Grün = unkritisch, bei nächster Gelegenheit reparieren; Orange = kritisch, innerhalb kurzer Frist entlasten/reparieren; Rot = sofort entlasten und sperren. Für die Lagerorganisation bedeutet dies, Ersatzmaterial (Ersatzstreben etc.) vorrätig zu halten und einen Plan zu haben, wie man im Ernstfall Paletten umlagern kann, wenn ein Feld gesperrt wird.

• Technische Anlagenwartung: Die Regalbediengeräte, Stapler, Förderbänder und Steuerungen bedürfen regelmäßiger Wartung gemäß Herstellerangaben und Vorschriften. Z.B. muss ein Regalbediengerät nach x Betriebsstunden durchgecheckt, geschmiert, sicherheitstechnisch geprüft werden (Stichwort UVV-Prüfung nach DGUV). Das Gleiche gilt für Stapler (jährliche UVV-Prüfung, Batteriepflege etc.). In der Planung muss man Wartungszeiten einplanen: Wann kann man das Lager für Wartung kurz stilllegen? Oft geschieht dies außerhalb der Produktionszeiten (z. B. Nachtschicht oder Wochenende). Ein vollautomatisches Lager kann 24/7 laufen, aber man richtet in der Steuerung Zeitfenster ein, wo nacheinander die Geräte aus der Produktion genommen werden für Service. Teil der Dimensionierung kann sein, dass man redundante Geräte hat, um während Wartung weiterarbeiten zu können – z. B. zwei Förderlinien, wovon eine gewartet wird, während die andere läuft.

• Instandhaltungsstrategie: Im industriellen Umfeld geht der Trend zu präventiver oder sogar prädiktiver Instandhaltung. Sensoren überwachen den Zustand (z. B. Motorströme, Schwingungen), um frühzeitig auf Wartungsbedarf zu schließen. In der Arbeit könnte man anführen, dass im Hochregallager z. B. Schwingungssensoren an RBG-Schienen Unregelmäßigkeiten erkennen. Die Dimensionierung beeinflusst das insofern, als man genug Messtechnik von Anfang an mit einplant, falls prädiktive Wartung gewollt ist.

• Ersatzteilhaltung: Für das Lager selbst müssen Ersatzteile (für RBG, Sensoren etc.) vorgehalten werden, um im Störfall schnell reagieren zu können. Dies ist oft in Serviceverträgen mit Lieferanten geregelt, aber als Betreiber sollte man ein kleines Ersatzteillager führen (Ersatzteil im Lager für das Lager – eine Metaebene). Das kann man in der Anlagendokumentation und Kostenplanung berücksichtigen.

Zusammenfassend ist Wartung ein ständiger Begleiter des Lagerbetriebs. Ein gut dimensioniertes Konzept stellt sicher, dass Wartungsarbeiten effizient eingeplant werden (minimale Beeinträchtigung des Tagesgeschäfts) und dass gesetzliche Prüfvorgaben lückenlos erfüllt werden. In der Habilitationsschrift wären hier ggf. Tabellen mit Wartungsintervallen (nach VDI 3602 oder Hersteller), Checklisten für Inspektionen etc., die im Anhang stehen können.

Das IT-System bildet das Gehirn des modernen Hochregallagers. Dazu zählen das Lagerverwaltungssystem (LVS/WMS), Materialflussrechner (MFR), Schnittstellen zum ERP, sowie alle dezentralen Steuerungen (SPS für Fördertechnik, Funkterminals, Scanner).

• WMS-Funktionalität: Das WMS verwaltet alle Lagerplätze, Bestände und Aufträge. In der Konzeptionsphase muss entschieden werden, ob eine Standardsoftware eingesetzt oder ein individuelles System entwickelt wird. Viele Maschinenbauunternehmen nutzen modulare Systeme (SAP EWM, oder spezialisierte Anbieter). Wichtig ist, dass das WMS alle benötigten Funktionen abbilden kann: Chargenverfolgung, First-in-first-out (FIFO) für alte Bestände, Inventur, Sperrlagerverwaltung, etc. Die WMS-Software sollte auch die genannten Strategien (z.B. Fachauswahl, Doppelspiele) optimal unterstützen. Hier lohnt es sich, in Lastenheften die Anforderungen festzuhalten, damit der Softwarelieferant sie umsetzen muss.

• Schnittstellen: Im Maschinenbau hängt das Lager eng mit dem ERP (für Einkaufs- und Produktionsdaten) zusammen. Daher muss eine Schnittstelle ERP–WMS dimensioniert werden. Dinge wie: Wie oft werden Bestellungen ans WMS übermittelt? Echtzeit oder Batchweise? Wer erstellt die Fertigungsauftrags-Kits, ERP oder WMS? – Solche Fragen klärt man in der IT-Konzeption. Aus Sicht der Lagerdimensionierung sind sie indirekt relevant, da ineffiziente IT-Prozesse sich als Verzögerungen im Materialfluss auswirken können.

• Hardware & Infrastruktur: Zur IT gehören Scanner, Handhelds, WLAN, Server, ggf. Cloud-Anbindung. Man plant eine WLAN-Ausleuchtung in allen Lagerbereichen, um mobile Geräte zu verbinden. Bei Automatik sind die RBG mit Funk oder Schleifleitung vernetzt, Kameras speisen Videosignale evtl. an Leitstand-PCs. Die Serverhardware muss die Auftragsvolumina stemmen (Transaktionen pro Minute). Oft wird Redundanz eingeplant: ein zweiter Server, USV (unterbrechungsfreie Stromversorgung) für Stromausfälle, Backup-Strategien (Datenbanken täglich sichern etc.). All das fällt unter IT-Betriebskonzept, ist aber kritisch: Ein Worst-Case wäre, dass ein Servercrash die Lagerdatenbank zerstört – dann stünde man da und wüsste buchstäblich nicht, was wo liegt. Daher hohe Ausfallsicherheit vorsehen (z. B. Spiegel-Datenbanken an zwei Standorten).

• Digitalisierungstrends: In einem wissenschaftlichen Dokument könnte man auch auf moderne Entwicklungen eingehen, wie IoT (Internet of Things) im Lager – Sensoren an jeder Palette, automatische Inventur per Drohnen, etc. Für den jetzigen Rahmen reicht die Erwähnung: Das Lager der Zukunft wird noch digitaler vernetzt, was weitergehende Anforderungen an IT und Datensicherheit stellt. Schon heute müssen Betreiber die IT-Sicherheit bedenken (Stichwort: Schutz vor Hackern, die z.B. das automatisierte Lager stören könnten). Das geht in die Fachgebiete der IT-Security.

Zusammengefasst: Die IT ist das Rückgrat, und ihre Performance sollte auf Spitzen ausgelegt sein. Lieber etwas mehr Serverleistung und Netzwerkbandbreite als nötig vorsehen, um bei Wachstum nicht sofort Engpässe zu haben. In einem Habilitations-Anhang könnte z. B. eine Systemarchitektur-Skizze stehen, wo alle Module des Lagerleitsystems dargestellt sind.

Trotz Automatisierung bleibt Personal ein Schlüsselfaktor im Lagerbetrieb. Im Spezialmaschinenbau-Lager sind die Mitarbeiter typischerweise Fachkräfte für Lagerlogistik oder angelernte Lageristen, teils mit Spezialqualifikation (z. B. Regalprüfer, Stapler- und Kranführerschein).

• Wareneingang: X Mitarbeiter pro Schicht (für Entladung, Kontrolle).

• Kommissionierung/Warenausgang: Y Mitarbeiter.

• Staplerfahrer (wenn manuell) oder Anlagenbediener (bei Automatik) etc.

In einer 60-seitigen Arbeit würde man diese Zahl anhand der Prozessmengen berechnen (man könnte z. B. pro 100 Einlagerungen 1 Mitarbeiterstunde ansetzen, etc., summieren und Puffer draufschlagen). Zudem sind Schichtmodelle zu planen: Läuft das Lager 1-schichtig (üblich bei rein innerbetrieblich), 2-schichtig (wenn z.B. Produktion in 2 Schichten), oder sogar 3-schichtig (selten im Maschinenbau, eher in Logistikdienstleistung)? Für jede Schicht muss ausreichend Personal eingeplant werden, plus Springer für Pausen, Urlaub, Krankheit. Das Personalbudget ist ein großer Kostenblock; hier muss die Balance aus Automation und Manpower stimmen.

• Qualifikation und Schulung: Juristisch und praktisch wichtig: Nur geschultes Personal darf bestimmte Geräte bedienen. Staplerfahrer brauchen die Ausbildung gemäß DGUV Grundsatz 308-001 und schriftliche Beauftragung. Das muss organisatorisch umgesetzt sein (Fahrerausweise, jährliche Unterweisungen). Ebenso brauchen Wartungstechniker ggf. Spezialschulungen für die RBG-Steuerung etc. Im Facility-Management-Kontext an der Uni Hamburg würde man vielleicht ein Schulungskonzept entwerfen, um sicherzustellen, dass jederzeit genügend befähigte Personen verfügbar sind (z. B. mindestens 2 Regalprüfer ausbilden, falls einer ausfällt).

• Organisationstruktur: Häufig gibt es im Lager eine Hierarchie: Lagerleiter → Schichtleiter/Teamleiter → Mitarbeiter. Die Verantwortlichkeiten müssen klar geregelt sein, etwa wer für Bestandsgenauigkeit zuständig ist, wer mit Produktion kommuniziert bei Engpässen, wer Arbeitsschutzkontrollen durchführt. Hier fließen rechtliche Pflichten ein: Die Unternehmensleitung muss einen verantwortlichen Lagerleiter benennen, der für Ordnung und Sicherheit sorgt. Dieser trägt laut BetrSichV und ArbSchG Verantwortung, hat aber auch Weisungsrechte.

• Arbeitszeit und ergonomische Aspekte: Personalplanung muss auch Pausenzeiten, maximale Hebelasten etc. einbeziehen. Durch den Einsatz von Hilfsmitteln (siehe Kommissionierung) soll die körperliche Belastung reduziert werden. Zudem hat die Arbeitszeitgesetzgebung Einfluss: z. B. wenn Schicht bis nachts geht, gelten besondere Schutzbestimmungen, Nachtzuschläge etc., was Kosten und Organisation beeinflusst.

• Kommunikation und Zusammenarbeit: Im Inhouse-Logistik-Kontext ist wichtig, dass das Lagerpersonal eng mit der Produktion kommuniziert. Möglicherweise gibt es tägliche Abstimmungsrunden (Shopfloor-Meeting), in denen der Lagerist sagt: „Teile ABC sind knapp, Zulieferung verspätet“ etc. Solche organisatorischen Abläufe müssen eingeführt werden. Auch ein ständiger Verbesserungsprozess (KVP) kann etabliert werden, wo die Mitarbeiter Vorschläge einbringen zur Prozessverbesserung – erfahrungsgemäß haben die Leute an der Basis gute Ideen, wie man Wege sparen oder Sicherheiten erhöhen kann.

In Summe geht es bei Personal & Organisation darum, einen leistungsfähigen, gut geschulten Mitarbeiterstamm vorzuhalten und klare Prozesse/Verantwortungen zu definieren, damit das Hochregallager effektiv funktioniert. Eine noch so gute Technik nützt wenig, wenn das Personal nicht ausreichend qualifiziert ist oder unzureichend vorhanden. Daher wird in der Habilitationsschrift dem Personalmanagement ein eigenes Kapitel gewidmet, um sicherzustellen, dass auch Human Resources adäquat dimensioniert sind.

Die Arbeitssicherheit (im Sinne von Unfallverhütung und Gesundheitsschutz) ist in einem Hochregallager besonders wichtig. Lager gehören zu den unfallträchtigsten Arbeitsbereichen – Gründe sind vielfältig: Umgang mit Flurförderzeugen, schwere Lasten, große Höhen, etc.

• Gefährdungsbeurteilung: Nach § 5 ArbSchG muss für das Lager eine Gefährdungsbeurteilung durchgeführt werden. Darin werden alle potenziellen Gefahren analysiert: z. B. Anfahren von Personen durch Stapler, Herabfallen von Lasten, Umknicken auf unebenen Böden, Lärm durch Maschinen, psychische Belastung durch Schichtarbeit, etc. Für jede Gefährdung werden Schutzmaßnahmen definiert. Diese Beurteilung ist die Basis eines Sicherheitskonzepts.

• Schutzmaßnahmen technisch: Viele davon wurden schon implizit genannt: Regalschutz (Anfahrschutz an Stützen, Sicherung gegen Aushebern), Not-Aus-Einrichtungen, Personalsperren (Zutritt nur befugte Personen). In Schmalganglagern gilt generell Betretungsverbot für Unbefugte, und betriebliche Anweisungen regeln, dass niemand zu Fuß in eine Gasse geht ohne Freigabe. Für Stapler gibt es Fahrwege mit Bodenmarkierungen, Geschwindigkeitslimits, ggf. Einbahnregelungen im Lagergang, um Kollisionen zu verhindern. Das Lagerlayout sollte ausreichend Sichtachsen bieten (Spiegel an Regalecken), damit Staplerfahrer an Kreuzungen sehen können ob wer kommt.

• Schutzmaßnahmen organisatorisch: Darunter fallen z.B. regelmäßige Unterweisungen der Mitarbeiter (mind. jährlich zu UVV), Staplerfahrertraining, Notfallübungen (Evakuierung bei Brand). Auch Ordnung und Sauberkeit („5S“-Prinzip) sind Sicherheitsmaßnahmen: Ein ordentliches Lager ohne herumliegende Gegenstände beugt Stolperfallen vor. Die Führungskräfte sollten Sicherheitsbegehungen machen. Die DGUV Regel 108-007 verlangt etwa, dass Betriebsanweisungen existieren und aushängen (z.B. wie man Regale richtig belädt, Lastverteilung einhält).

• Persönliche Schutzausrüstung (PSA): Lagerpersonal sollte Sicherheitsschuhe, je nach Tätigkeit Handschuhe, ggf. Warnwesten (bei Staplerverkehr) tragen. Helm ist bei Hochregallagern umstritten – bei Automatiklagern mit Abzäunung meist nicht nötig, bei offenen Lagern oder wenn oben gearbeitet wird (Wartung) ja. Diese Dinge müssen von der Firma gestellt werden und die Nutzung überwacht (kein Verzicht).

• Gesundheitsschutz: Neben Unfallgefahren gibt es gesundheitliche Langzeitrisiken: z. B. Lärmbelastung (ein RBG kann laut sein – <80 dB Grenzwert?), Kälte in ungeheizten Lagern im Winter, monotone Bewegungen. Hier greift das Arbeitsschutzgesetz ebenfalls: der Arbeitgeber sollte ergonomische Arbeitsplätze gestalten, für zumutbares Klima sorgen (ArbStättV fordert z.B. mind. 17 °C bei überwiegend sitzenden Tätigkeiten – in einem Lager ist das schwer, aber man kann warme Kleidung bereitstellen). Auch rotierende Tätigkeiten helfen: Mitarbeiter nicht stundenlang nur schwere Heben lassen, sondern Aufgaben wechseln.

• Sicherheitskultur: Letztlich ist eine Sicherheitskultur anzustreben, wo jeder Mitarbeiter aufmerksam ist und unsichere Zustände sofort meldet. Ein Beispiel: Wenn jemand eine beschädigte Regaltraverse sieht, sollte er das sofort weitergeben und nicht ignorieren. Das Management muss diese Meldungen fördern (blame-free culture). In einigen Betrieben gibt es Anreizsysteme (Prämien für unfallfreies Arbeiten etc., wobei das auch kritisch gesehen wird, weil Unfälle evtl. verschwiegen werden).

In der Habilitationsarbeit würde man vermutlich anführen, dass alle genannten Sicherheitsanforderungen integraler Bestandteil der Lagerplanung sind, nicht nachträglich. So werden etwa in der Layoutphase schon die Fluchtwege festgelegt, in der Technikauswahl werden nur Geräte genommen, die die erforderlichen CE-Kennzeichnungen und Normerfüllung haben, und im Personalplan wird eine Stelle "Sicherheitsbeauftragter Lager" benannt. Übliche Kennzahlen (z. B. Anzahl Unfälle, Beinaheunfälle, Safety Audits) könnten zur Evaluierung herangezogen werden.

Unter Facility Services fallen alle unterstützenden Dienstleistungen rund um das Gebäude und die technische Infrastruktur des Lagers, die nicht direkt mit dem Lagern der Güter zu tun haben.

• Reinigung und Ordnung: Ein sauberes Lager ist nicht nur aus Hygienegründen (im Maschinenbau weniger relevant als z.B. in Lebensmittel) wichtig, sondern auch funktional: Staub und Schmutz können Sensoren beeinträchtigen, Schienen verstopfen, und auch die Sicherheit (Ölflecken -> Rutschgefahr). Daher muss es einen Reinigungsplan geben: tägliches Kehren der Verkehrswege, ggf. Einsatz von Kehrsaugmaschinen, regelmäßiges Abstauben der Regalebenen (vielleicht nur 1-2x im Jahr, aber sollte gemacht werden). Insbesondere Lichtschranken und Reflektoren an Regalgassen müssen sauber gehalten werden damit die Automatik zuverlässig funktioniert. In die Planung fließt ein: Evtl. Gitterroste auf Boden, damit Schmutz nicht liegenbleibt, entsprechende Staubschutz an empfindlichen Stellen (z.B. Schaltschrank in staubgeschütztem Gehäuse). Facility Services können diese Aufgaben übernehmen oder man schließt Verträge mit Reinigungsfirmen.

• Gebäudetechnik: Das Hochregallager hat Beleuchtung, ggf. Heizungen (wenn nötig), Sprinklerpumpen, Brandschutzklappen etc. Diese technischen Anlagen müssen gewartet werden (oft durch Facility Management). Z.B. Sprinkler: Jährliche Prüfung der Sprinklerzentrale, regelmäßiger Austausch von Sprinklerköpfen nach x Jahren, Brandschutztore Testläufe. Auch Notbeleuchtung muss geprüft werden. Die Lagerplanung muss diese Einrichtungen vorsehen: Sprinklerleitungen in Regalebenen, Zugang zu ihnen per Wartungssteg, etc. Das Facility Management sorgt dann im Betrieb dafür, dass sie funktionieren.

• Energieversorgung: Das Lager braucht Strom – oft eine Menge, insbesondere bei automatischen Lagern. Facility Management kümmert sich um Transformatorenstationen, USV-Anlagen für IT, Blitzschutz (ein Hochregal-Silo muss evtl. einen Blitzableiter haben wegen Höhe). Auch die Ladestationen für Staplerbatterien gehören dazu: Diese sind ein sicherheitskritischer Bereich (Säure, Knallgas) und erfordern Belüftung und Brandschutz. Normen (z.B. DGUV Information 209-013 ehem. BGI 5017) legen fest, wie Ladebereiche auszustatten sind – das Planen dieser fällt ins Facility-Thema und muss mitbedacht werden (Raumgröße, Absaugung).

• Security (Objektschutz): In manchen Lägern gibt es Zugangskontrollen, Wachpersonal oder zumindest ein Schließsystem. Ein Hochregallager mit wertvollen Teilen könnte ein Einbruchziel sein. Daher: Zutrittskarten für berechtigte Mitarbeiter, Alarmanlage am Gebäude, Kameras innen/außen zur Überwachung. Diese Maßnahmen sollten in die Bauausführung integriert sein. Ein Silo-Hochregal speziell muss vor unbefugtem Zugang geschützt werden – Klettern auf Regalanlage kann lebensgefährlich sein. Also evtl. Zäune ums Grundstück, aber das hängt vom Sicherheitsbedarf ab.

• Umweltmanagement: Falls relevant, kümmert sich Facility auch um umweltgerechte Entsorgung von Verpackungsmaterial, die im Wareneingang anfällt (Palettenfolie, Holzwolle, etc.). Container für Recycling müssen bereitgestellt werden und regelmäßig geleert. In der Planungsphase sollte man dafür Flächen vorsehen (ein Platz für Abfallcontainer, erreichbar vom Stapler). Umweltauflagen (Lagerung von Altöl etc. falls Maschinen verschickt werden und noch Betriebsmittel enthalten) gehören auch dazu – aber das wird ein separates Thema.

• Notfallplanung: Facility Management erstellt oft Notfall- und Gefahrenabwehrpläne: z.B. was tun bei Stromausfall (Notstrom für Lagerausgang?), bei Brand (Einweisen Feuerwehr, Sprinkler läuft etc.), bei Störungen (wen anrufen?). Dieses Crisis Management ist zumeist Teil des Sicherheitskonzepts, aber vom FM orchestriert.

Unterm Strich sorgen die Facility Services dafür, dass das Umfeld und die Infrastruktur des Lagers funktionieren. Während Kern- und Supportprozesse sich um die direkte Lagerlogistik kümmern, stellt FM sicher, dass das Gebäude steht, die Lichter an sind, die Luft rein ist und unbefugte draußen bleiben. In der Habilitationsarbeit würde man diese Aspekte womöglich in einem Kapitel "Infrastrukturelle Anforderungen" behandeln, mit Verweis auf einschlägige Standards (zum Beispiel VDI 2050 Blatt 3 für Hallenbeleuchtung, VDI 6022 für Luftqualität falls relevant, etc.).