Glossar Lager

Arbeitssicherheit hat im Lager höchste Priorität – sie umfasst alle Maßnahmen, um Unfälle und Gesundheitsgefahren für Mitarbeiter zu vermeiden. Dazu zählt insbesondere der sichere Umgang mit Flurförderzeugen (z. B. Gabelstaplern): In Deutschland ist für motorisierte Stapler ein Flurfördermittelschein (Staplerschein) und eine schriftliche Beauftragung erforderlich. Weiterhin müssen technische Anlagen regelmäßig geprüft werden. Beispielsweise schreibt die europäische Norm DIN EN 15635 vor, dass gewerblich genutzte Regale in festgelegten Abständen auf Schäden und Stabilität inspiziert werden (sogenannte Regalprüfung). Zu den Sicherheitsmaßnahmen im Lager gehören auch Schutzausrüstungen (Helm, Sicherheitsschuhe, Warnweste), markierte Verkehrswege, Staplerfahrerschulungen sowie ergonomische Arbeitsplätze. All dies dient dazu, Unfälle zu vermeiden und einen sicheren, gesundheitsgerechten Lagerbetrieb zu gewährleisten.

Ein automatisches Kleinteilelager (AKL) ist ein Lagersystem zur hochdynamischen Lagerung von vielen Kleinteilen in Behältern oder Tablaren – es arbeitet vollautomatisch und computergesteuert. Im Gegensatz zu einem Hochregallager ist ein AKL immer automatisiert: Regalbediengeräte oder Shuttles lagern Behälter selbständig ein und aus, gesteuert durch eine Software (Lagersteuerung/WMS). AKL sind kompakte Regalanlagen mit meist mehreren schmalen Gassen und hoher Regalhöhe, um eine große Anzahl von Kleinteilen auf kleinstem Raum zu fassen. Sie ermöglichen sehr kurze Zugriffszeiten und hohe Kommissionierleistungen, da die Waren nach dem Ware-zur-Person-Prinzip automatisch zum Bediener transportiert werden. Automatische Kleinteilelager werden häufig in der Produktion oder im Ersatzteillager eingesetzt, um Kleinteile geordnet, platzsparend und schnell verfügbar zu halten.

Der Barcode (Strichcode) ist ein optischer Datenträger zur Identifikation von Waren. In der Lagerlogistik sind Barcodes allgegenwärtig: Jede Palette, jedes Produkt oder Lagerfach kann mit einem aufgeklebten Barcode-Etikett versehen sein, das eine eindeutige Nummer (z. B. Artikelnummer oder Stellplatz) codiert. Mithilfe von Barcodescannern werden diese Codes maschinell gelesen, um Warenbewegungen schnell und fehlerfrei zu erfassen. So beschleunigt der Barcode die Prozesse im Wareneingang (Artikel scannen und im System buchen), bei der Kommissionierung (Entnahme per Scanner bestätigen) und im Warenausgang (Pakete scannen für den Versand). Barcodes gelten als robust, kostengünstig und haben die Lagerverwaltung in den letzten Jahrzehnten revolutioniert. In neueren Systemen werden Barcodes teils durch 2D-Codes (QR-Codes, DataMatrix) oder RFID ergänzt, die noch mehr Daten auf kleinem Raum bzw. kontaktlos speichern können.

Die chaotische Lagerhaltung (auch dynamische Lagerhaltung genannt) beschreibt ein Lagerorganisationsprinzip, bei dem Artikel keinen festen Lagerplatz haben. Stattdessen wird jeder freie Lagerplatz genutzt – die Waren werden dort eingelagert, wo gerade Kapazität ist. Dieses System steht im Gegensatz zur Festplatzlagerung, bei der jedem Artikel ein fester Stellplatz zugewiesen ist. Die chaotische Lagerhaltung erfordert den Einsatz eines IT-gestützten Lagerverwaltungssystems, das den Überblick behält, wo welcher Artikel liegt. Die Vorteile sind eine optimale Platzausnutzung und Flexibilität: Leerplätze werden sofort wieder belegt, und saisonale Sortimentsschwankungen lassen sich leicht auffangen. Wichtig ist jedoch eine lückenlose Bestandsführung, damit jeder Artikel bei Bedarf schnell gefunden und entnommen werden kann. Moderne Distributionszentren arbeiten oft chaotisch, um maximale Raumnutzung zu erreichen, kombiniert mit elektronischer Lagerverwaltung und Techniken wie Barcode oder RFID zur Lokalisierung der Waren.

Cross-Docking bezeichnet einen Warenumschlagsprozess, bei dem gelieferte Güter ohne (oder mit minimaler) Zwischenlagerung direkt zum Warenausgang weitergeleitet werden. Das Prinzip dabei: Eingehende Waren (z. B. von Lieferanten) werden an einer Umschlagsstation sortiert und sofort auf ausgehende Lieferungen (z. B. an Filialen oder Endkunden) verteilt, anstatt erst ins Lager eingelagert zu werden. Dadurch reduziert Cross-Docking Lagerbestände und -kosten, da die Verweildauer der Produkte im Lager stark verkürzt wird. Voraussetzung sind jedoch eine genaue Abstimmung von Ankunfts- und Abfahrtszeiten sowie oft eine Vorkommissionierung der Lieferungen durch den Lieferanten. In der Praxis kommen Cross-Docking-Konzepte z. B. im Einzelhandel und in der Produktionslogistik zum Einsatz, um Durchlaufzeiten zu minimieren. Da die Waren quasi „im Durchlauf“ behandelt werden, müssen die Prozesse (Wareneingangskontrolle, Umlagern, Warenausgang) perfekt ineinandergreifen, um Verzögerungen zu vermeiden.

Ein Durchlaufregal ist ein Lagerregalsystem, bei dem Waren auf Rollenbahnen gelagert werden und durch Schwerkraft automatisch nachrutschen. Die Regale sind geneigt: Man legt z. B. Paletten oder Behälter auf der Beschickungsseite ein, und sie rollen selbständig zur Entnahmeseite. Entnimmt man vorne eine Einheit, rückt die nächste von hinten nach. Durchlaufregale ermöglichen damit First-in-First-out (FIFO), da die zuerst eingelagerten Güter auch zuerst entnommen werden. Dieses System wird oft für schnell drehende Artikel genutzt und verbessert den Nachschub in der Kommissionierung oder Produktion. Ein Vorteil des Durchlaufregals ist die hohe Umschlagleistung auf kleinem Raum, da kein Stapler in Gassen fahren muss – die Ware kommt von allein nach vorne. Allerdings sind Durchlaufregale konstruktiv aufwendig (Rollenbahnen, Gefälle) und eignen sich vor allem für einheitliche Ladungsträger und Artikel mit genügend Stabilität, um auf Rollenbahnen zu laufen.

Einfahrregale (Drive-In-Regale) und Durchfahrregale (Drive-Through-Regale) sind Regaltypen zur mehrfachtiefen Lagerung von Paletten in Kanälen. Beim Einfahrregal gibt es nur eine Zugangsseite: Ein Flurförderzeug fährt in den Regalkanal hinein und lagert Paletten hintereinander ein; entnommen wird in umgekehrter Reihenfolge. Dadurch arbeitet ein Einfahrregal nach dem LIFO-Prinzip (Last In, First Out) – die zuletzt eingestellte Palette wird als erstes wieder herausgenommen. Durchfahrregale sind ähnlich aufgebaut, haben jedoch zwei offene Seiten, sodass ein Kanal von der einen Seite beladen und von der anderen Seite entladen werden kann. Damit ist in Durchfahrregalen auch FIFO-Lagerung möglich. Beide Regalarten nutzen den Raum sehr kompakt aus, da pro Kanal nur an der Front ein Gang benötigt wird. Allerdings ist der Zugriff nur auf die vordersten Paletten direkt möglich; Paletten dahinter sind blockiert. Diese Kanallager-Technik eignet sich daher vor allem für saisonale Waren oder Artikel mit größeren Losgrößen, bei denen ganze Kanäle mit dem gleichen Artikel gefüllt werden. Einfahr- und Durchfahrregale findet man häufig in Kühllagern oder bei Produkten mit geringer Sortimentsvielfalt, wo die Flächennutzung wichtiger ist als die direkte Zugänglichkeit jeder einzelnen Palette.

Ergonomie im Lager zielt darauf ab, Arbeitsplätze und -prozesse so zu gestalten, dass Mitarbeiter körperlich entlastet werden und effizient arbeiten können. Ein zentrales Konzept sind dabei Greifzonen: Häufig benötigte Artikel sollten innerhalb der optimalen Greifhöhe gelagert werden – also etwa zwischen Knie- und Schulterhöhe – um ungesundes Bücken oder Strecken zu vermeiden. Bereiche oberhalb der Schultern oder unterhalb der Knie gelten als ergonomisch ungünstig und sollten nur für selten genutzte oder leichte Güter verwendet werden. Hilfsmittel wie Hebehilfen, Hubtische oder höhenverstellbare Kommissionierwagen können die Ergonomie zusätzlich verbessern. Auch die Wegegestaltung spielt eine Rolle: Das Mann-zur-Ware-Prinzip (der Mitarbeiter geht zum Artikel) sollte so unterstützt werden, dass Laufwege kurz und sicher sind, z. B. durch eine clevere Lagerplatzordnung. Noch besser ist oft das Ware-zur-Person-Prinzip, bei dem automatisierte Systeme die Artikel zum Mitarbeiter bringen, sodass dieser in einer ergonomisch idealen Position entnehmen kann. Durch ergonomische Maßnahmen im Lager werden Überlastungen und Verletzungen (z. B. Rückenbeschwerden) vorgebeugt und gleichzeitig die Produktivität der Mitarbeiter erhöht.

Ein Fachbodenregal ist ein statisches Regal mit horizontalen Böden (Fächern), auf denen Waren gelagert werden können. Es gehört zu den einfachsten und verbreitetsten Lagersystemen für Stückgut. Fachbodenregale bestehen meist aus einem Stahlrahmen und mehreren übereinander angeordneten Fachböden, die in der Höhe verstellbar sind. Auf den Böden können Kartons, Kisten oder einzelne Artikel entweder direkt oder in Behältern gelagert werden. Typischerweise werden Fachbodenregale manuell bedient – der Lagerarbeiter greift die Ware vom Regalboden (häufig im Mann-zur-Ware-Prinzip). Dieses Regalsystem eignet sich besonders für Kleinteile und Artikelsortimente mittlerer Größe mit direktem Zugriff auf jede Position. Vorteile sind die einfache Montage, Flexibilität und geringe Kosten. Allerdings stoßen Fachbodenregale bei sehr schweren Gütern (Traglastbegrenzung pro Boden) oder sehr großen Höhen an Grenzen. Für schwere Lasten werden Schwerlastregale eingesetzt, und für palettierte Ware sind Palettenregale üblich.

• FIFO bedeutet, dass der zuerst eingelagerte Artikel auch zuerst wieder ausgelagert wird. Dieses Prinzip ist wichtig, wenn Waren ein Ablaufdatum haben oder aus anderen Gründen nicht zu lange lagern sollen (z. B. Lebensmittel, Pharmazeutika). FIFO wird z. B. in Durchlaufregalen realisiert, wo die hinterste Palette automatisch nach vorne rückt, oder organisatorisch durch saubere Beschriftung und Rotation der Bestände.

• LIFO bedeutet dagegen, dass der zuletzt eingelagerte Artikel zuerst ausgelagert wird. Dieses Prinzip ergibt sich automatisch in Blocklagern (Stapel von Paletten am Boden) oder Einfahrregalen, wo die vorderste (zuletzt hineingestellte) Einheit zuerst entnommen wird. LIFO ist unproblematisch für Güter ohne Haltbarkeit oder wenn komplette Chargen zusammen ein- und ausgelagert werden.

Viele Lager kombinieren die Strategien abhängig von der Artikelart. FIFO gewährleistet einen fristgerechten Warenumschlag, während LIFO eine hohe Flächennutzung ermöglicht. Entscheidend ist, die passende Strategie pro Artikelgruppe festzulegen, um Qualität und Effizienz zu sichern.

Flurförderzeuge sind innerbetriebliche Transportfahrzeuge, die bodengebunden (auf dem Hallenboden) fahren und frei lenkbar sind. Diese Geräte dienen dem horizontalen Transport von Gütern und umfassen eine Vielzahl von Fahrzeugtypen. Beispiele sind Hubwagen (manuelle oder elektrische Palettenhubwagen), Gabelstapler (motorisierte Stapler mit Hubmast), Schlepper, Kommissionierfahrzeuge und auch fahrerlose Transportfahrzeuge (FTS). Kennzeichnend ist, dass Flurförderzeuge Lasten tragen, ziehen oder schieben können und für den innerbetrieblichen Einsatz bestimmt sind. Viele Flurförderzeuge verfügen über eine Hubeinrichtung, um Paletten zu stapeln oder aus Regalen zu entnehmen – in diesem Fall spricht man speziell von Staplern. Flurförderzeuge gehören zu den Unstetigförderern (im Gegensatz zu ortsfesten Fördersystemen wie Förderbändern). Ihr sicherer Betrieb unterliegt in Deutschland strengen Vorschriften (siehe Arbeitssicherheit): Bediener benötigen eine Ausbildung, und Fahrzeuge müssen regelmäßig geprüft werden. Flurförderzeuge bilden das Rückgrat der meisten Lager, da sie die notwendige Flexibilität bieten, um Waren an jeden Ort im Lager zu bewegen.

Fördertechnik umfasst alle technischen Einrichtungen, die dem Transport von Waren innerhalb des Lagers dienen. Dazu zählen stetigfördernde Systeme wie Förderbänder, Rollenbahnen, Kettenförderer und Vertikalförderer, welche Materialien kontinuierlich befördern – etwa Pakete, Behälter oder Paletten auf fest installierten Strecken. Fördertechnik ermöglicht es, Warenflüsse zwischen Wareneingang, Lagerplätzen und Warenausgang zu automatisieren. Beispielsweise verbinden Förderbänder ein automatisches Lager mit den Kommissionierplätzen, sodass Behälter ohne menschliches Tragen ankommen. Neben den stetigen Förderern gehören auch Unstetigförderer wie Aufzüge, Krane oder Regalbediengeräte zur Fördertechnik, da sie ebenfalls dem innerbetrieblichen Transport dienen. Moderne Förderanlagen sind oft mit Sensoren und Steuerungen ausgestattet, um den Materialfluss intelligent zu steuern (Stauvermeidung, Priorisierung dringender Aufträge etc.). Durch den Einsatz von Fördertechnik kann die Durchsatzleistung eines Lagers erheblich gesteigert werden, da Waren zügig und koordiniert bewegt werden. Wichtig ist jedoch eine sorgfältige Planung, damit die Fördertechnik flexibel genug für das Sortiment ist und Engpässe (Flaschenhälse) im Flusssystem vermieden werden.

Der Gabelstapler ist das bekannteste Flurförderzeug zum Heben und Bewegen palettierter Waren. Gabelstapler (oder Hubstapler) verfügen über einen eigenen Antrieb und einen mastartigen Hubgerüst mit Gabelzinken, um Lasten anzuheben und zu stapeln. Sie dienen dem innerbetrieblichen Warenumschlag – d. h. Paletten oder Gitterboxen können aufgenommen, transportiert und in Regale eingelagert werden. Übliche Stapler haben Tragfähigkeiten von 1–8 Tonnen und Hubhöhen bis etwa 6 m; Spezialstapler können sogar über 70 t heben oder bis 12 m hoch stapeln. In engen Hochregallagern werden allerdings statt Staplern oft fest installierte Regalbediengeräte eingesetzt, da Stapler ab ca. 10 m Hubhöhe an ihre Grenzen stoßen. Gabelstapler gibt es in verschiedenen Bauformen: Frontstapler (mit Gegengewicht, meist Diesel-, Gas- oder Elektromotor), Schubmaststapler (für schmale Gänge, seitliches Einschieben des Masts), Seitenstapler (für Langgut), Vierwegestapler usw. Sie werden vom Fahrer meist sitzend oder stehend bedient und erfordern einen Staplerschein (siehe Arbeitssicherheit). Der Gabelstapler ist aufgrund seiner Vielseitigkeit aus den meisten Lagern nicht wegzudenken und wird kontinuierlich weiterentwickelt (z. B. hinsichtlich Elektroantrieb, Assistenzsysteme oder Automatisierung im Rahmen von Fahrerlos-Systemen).

Ein Gefahrstofflager ist ein speziell ausgestattetes Lager für Stoffe, die gemäß Gesetz als Gefahrstoffe eingestuft sind – also Materialien, die gesundheitsgefährdend, entzündlich, ätzend, giftig oder umweltgefährlich sein können. Solche Lager unterliegen strengen gesetzlichen Vorschriften. In Deutschland regelt insbesondere die Gefahrstoffverordnung (GefStoffV) die Anforderungen: Gefahrstoffe müssen nach ihren Gefahrklassen getrennt gelagert werden (z. B. entzündbare Flüssigkeiten, oxidierende Stoffe, Giftstoffe etc.), oft in dafür zugelassenen Sicherheitsschränken oder -containern. Ein Gefahrstofflager verfügt z. B. über Auffangwannen für auslaufende Flüssigkeiten, Brandschutzeinrichtungen (Brandmelder, Sprinkler) und eine klare Kennzeichnung mit Warnhinweisen. Wichtig ist die Unterscheidung zwischen Gefahrstoff und Gefahrgut: Gefahrgut bezieht sich auf den Transport gefährlicher Güter, während Gefahrstoffe die Lagerung und Verwendung im Betrieb betreffen. Im strengen Sinn spricht man daher von Gefahrstofflager (für Lagerzwecke) und nicht von „Gefahrgutlager“. Unternehmen, die Chemikalien oder andere gefährliche Stoffe lagern (z. B. Lacke, Lösungsmittel, Gase, Batterien), müssen geeignete Lagerbereiche einrichten und regelmäßig prüfen lassen, um die Sicherheit von Mensch und Umwelt zu gewährleisten.

Ein Hochregallager (HRL) ist ein Lagersystem mit außergewöhnlich hohen Regalstrukturen, oft zwischen 12 und 40 Metern Höhe. Hochregallager ermöglichen es, große Mengen an Paletten oder Behältern auf kleinster Grundfläche zu lagern, indem die verfügbare Raumhöhe maximal ausgenutzt wird. Typischerweise bestehen HRL aus Stahlregalen in Silobauweise mit mehreren Gassen, in denen entweder automatische Regalbediengeräte oder spezielle Stapler (Schmalgangstapler) operieren. Viele Hochregallager sind heute halb- oder vollautomatisch: Regalbediengeräte (RBG) bewegen sich auf Schienen in den Gängen und werden von einem Lagerverwaltungssystem gesteuert. Ein Hochregallager gliedert sich meist in drei Zonen: die Vorzone (Bereich der Warenannahme und Bereitstellung zur Einlagerung), die eigentliche Lagerzone (Regalgassen) und den Auslagerungsbereich für den Warenausgang. Vorteile eines HRL sind die enorme Raumnutzung und häufig auch höhere Umschlagsleistung – Ein- und Auslagerungen können automatisiert sehr schnell erfolgen. Allerdings sind die Investitionskosten hoch, und bei rein manuellem Betrieb können lange Fahrwege und Hubzeiten ineffizient sein. Hochregallager werden oft in Branchen mit großem Sortiment oder hohem Lagervolumen eingesetzt, etwa in der Konsumgüter- und Automobilindustrie, um Just-in-Time-Produktion mit ausreichenden Pufferbeständen zu unterstützen.

Intralogistik bezeichnet die Gesamtheit der innerbetrieblichen Logistikvorgänge – also alle Transport-, Umschlags- und Lagerprozesse innerhalb eines Unternehmens. Nachdem der Begriff erst 2004 vom VDMA klar definiert wurde, wird Intralogistik heute als eigener Fachbereich der Logistik betrachtet. Dazu gehören unter anderem die Abläufe vom Wareneingang über die Lagerung und Bestandsverwaltung bis hin zur Kommissionierung, Verpackung und dem Warenausgang. Neben dem physischen Materialfluss (Bewegen und Lagern von Waren) umfasst Intralogistik auch den Informationsfluss, der diese Warenbewegungen steuert und begleitet (z. B. Bestelldaten, Lagerbestandsinformationen in IT-Systemen). Ziel der Intralogistik ist es, all diese Teilprozesse optimal aufeinander abzustimmen, um eine hohe Effizienz zu erreichen – Stichworte sind hier Digitalisierung, Automatisierung und Prozessoptimierung. In der Praxis gliedert man die Intralogistik oft nach Funktionen wie Transportieren, Umschlagen (Be- und Entladen), Lagern und Kommissionieren, für die jeweils bestimmte Geräte und Systeme (Flurförderzeuge, Förderanlagen, Regalsysteme, Lagerverwaltungssoftware etc.) zum Einsatz kommen. Die Intralogistik bildet somit das Rückgrat der Versorgung innerhalb des Betriebs und ist wesentlich für eine reibungslose Produktion und Auftragsabwicklung.

Just-in-Time ist ein Logistikkonzept, bei dem Materialien oder Produkte genau rechtzeitig bereitgestellt werden – nämlich erst dann, wenn sie benötigt werden. Im Lager- und Produktionskontext bedeutet das, dass Lieferungen so getaktet sind, dass kaum Lagerbestand aufgebaut wird: Die Teile treffen „just in time“ zur Verarbeitung oder Auslieferung ein. Dadurch lassen sich Lagerkosten und Durchlaufzeiten minimieren. Ein bekanntes Beispiel ist die Automobilproduktion, wo Zulieferteile im Minutentakt just-in-time an der Montagelinie ankommen, anstatt wochenlang im Lager zu liegen. Eine Erweiterung ist Just-in-Sequence (JIS), wobei nicht nur der Zeitpunkt, sondern auch die Reihenfolge der Anlieferung genau vorgegeben ist (z. B. Sitze in der exakten Reihenfolge für die Produktion von Autos). JIT stellt hohe Anforderungen an die Intralogistik: Die Transportkette muss sehr zuverlässig funktionieren, Pufferlager werden nahezu eliminiert. Häufig werden dafür Pufferlager oder Konsignationsläger beim Lieferanten genutzt, um beim empfangenden Unternehmen just-in-time liefern zu können. Insgesamt steigert JIT die Effizienz, birgt aber das Risiko, dass Störungen (Verzögerungen im Verkehr, Produktionsprobleme beim Zulieferer) direkt die Fertigung lahmlegen können – daher sind präzise Abstimmung und oft digitale Überwachung (z. B. per EDI oder Kanban-Systemen) notwendig.

Kommissionierung ist der Vorgang, bei dem aus dem Gesamtsortiment eines Lagers bestimmte Artikel und Mengen zu einem Auftrag zusammengestellt werden (Auftragszusammenstellung oder Picking). Ein Lagerarbeiter – der Kommissionierer oder Picker – entnimmt dazu die erforderlichen Waren aus ihren Lagerplätzen und überführt sie in ein Kommissionierbehältnis (z. B. Karton oder Palette für den Kundenauftrag).

• Beim Mann-zur-Ware-Prinzip geht der Kommissionierer zu den Artikeln im Regal (z. B. mit einem Kommissionierwagen oder -stapler). Alternativ bringt beim Ware-zur-Person-Prinzip das Lagersystem die Artikel automatisch zum Entnahmeplatz (siehe Ware-zur-Person).

• Kommissionierung kann einzeln auftragsorientiert erfolgen (ein Auftrag nach dem anderen) oder in Batches (Auftragsbündelung), bei der mehrere Aufträge gemeinsam gepickt und danach auf einzelne Aufträge verteilt werden.

• Es gibt beleggestützte Kommissionierung mit Papierlisten und beleglose Verfahren, bei denen der Picker elektronische Anweisungen erhält (z. B. über Handheld-Terminals oder Pick-by-Light/Voice).

Die Kommissionierleistung ist eine wichtige Kennzahl und wird z. B. in Picks pro Stunde gemessen. Um diese zu steigern, optimiert man Wege (z. B. durch Zonen oder sequenzielle Abarbeitung) und setzt technische Hilfsmittel ein. Moderne Lager nutzen oft Kombinationen aus Strategien, etwa zonale Kommissionierung (jeder Mitarbeiter pickt in einer Zone, danach Zusammenführung) oder Mehrstellen-Kommissionierung mit Fördertechnik. Eine fehlerfreie („Nullfehler“-)Kommissionierung ist besonders wichtig, da Pickfehler zu falschen Lieferungen und hohen Folgekosten führen.

• Lagerumschlagshäufigkeit: Sie gibt an, wie oft der durchschnittliche Lagerbestand eines Artikels in einer Periode komplett ausgetauscht wird. Eine höhere Umschlagshäufigkeit deutet auf einen schnelleren Warenfluss hin (Artikel verweilen kürzer im Lager), was meist wünschenswert ist, da Kapitalbindung reduziert wird.

• Durchschnittlicher Lagerbestand und Lagerdauer: Diese Kennzahlen zeigen, wie viel Ware im Mittel vorrätig ist und wie lange ein Artikel durchschnittlich im Lager liegt, bevor er entnommen wird. Eine zu lange Lagerdauer kann auf Überbestände oder Slow-Mover hindeuten.

• Füllgrad (Auslastung): Der Füll- oder Belegungsgrad beziffert, wie stark die Kapazität des Lagers genutzt ist (z. B. belegte Lagerplätze in Prozent der Gesamtkapazität). Ein hoher Füllgrad bedeutet gute Flächennutzung, birgt aber das Risiko von Engpässen; ein sehr niedriger Füllgrad weist auf ungenutzte Ressourcen hin.

• Kommissionierleistung: Anzahl der Picks pro Mitarbeiter und Stunde oder Auftragsdurchsatz pro Zeiteinheit. Diese Kennzahl spiegelt die Produktivität der Kommissionierung wider.

• Lieferquote/Servicegrad: Anteil der Kundenaufträge, der vollständig und termingerecht geliefert werden konnte. Dies hängt direkt mit der Lagerverfügbarkeit (Bestände, Nachschub) zusammen.

• Fehl- und Falschlieferungsquote: Wie viele Positionen werden falsch kommissioniert oder sind nicht lieferbar. Hier spiegelt sich die Lagergenauigkeit und Qualität wider.

Diese Kennzahlen werden regelmäßig ermittelt und im Lagercontrolling verwendet, um Schwachstellen zu erkennen und Verbesserungen abzuleiten. Beispielsweise kann eine niedrige Umschlagshäufigkeit bei bestimmten Artikeln zur ABC-Analyse und Aussonderung von Ladenhütern führen, oder ein zu geringer Servicegrad kann anzeigen, dass der Sicherheitsbestand erhöht werden muss. Gute Lagerkennzahlen sind essentiell, um die Leistung der Intralogistik zu überwachen und zu steuern.

Ein Lagerverwaltungssystem (LVS) – häufig synonym mit Warehouse-Management-System (WMS) – ist eine Software zur Steuerung und Optimierung aller Warenströme und Bestände im Lager. Ein LVS verwaltet die Artikelstammdaten, Lagerplätze und Bestandsmengen und übernimmt Aufgaben von der Vereinnahmung im Wareneingang über die Ein-, Um- und Auslagerung bis zum Versand. Moderne WMS sind in der Regel mit übergeordneten ERP- oder Warenwirtschaftssystemen verknüpft und bekommen von dort Aufträge, die sie dann lagerintern ausführen. Die Kernfunktionen umfassen u. a. Bestandsverwaltung, Lagerplatzverwaltung (mit Strategien zur Platzzuweisung), Auftragsmanagement und Transportsteuerung (z. B. Ansteuerung angebundener Fördertechnik oder Kommissioniergeräte). Nach VDI-Richtlinie 3601 geht ein WMS über eine reine Bestandsführung hinaus und optimiert auch die Abläufe und Systemzustände im Lager (z. B. Wegeoptimierung, Priorisieren von Aufträgen). In der Praxis werden die Begriffe LVS und WMS meist gleichbedeutend verwendet. Ein gutes Lagerverwaltungssystem ermöglicht eine hohe Bestandstransparenz (jederzeitiger Überblick, wo sich welcher Artikel befindet) und trägt entscheidend zu Fehlerreduktion und Effizienzsteigerung bei. Viele WMS bieten zudem Zusatzfunktionen wie Reporting von Lagerkennzahlen, Verwaltung von Ressourcen (Personal, Geräte) oder Modul-Anbindungen für RFID und Pick-by-Technologien.

Das Mann-zu-Ware-Prinzip (auch Person-zur-Ware) bezeichnet eine Kommissioniermethode, bei der der Mensch zum Lagergut geht. Die zu entnehmenden Artikel verbleiben an ihrem festen Lagerplatz, und der Kommissionierer bewegt sich – zu Fuß oder mit einem Flurförderzeug – durch das Lager, um die Ware dort zu entnehmen. Dieses traditionelle Prinzip findet sich vor allem in manuellen Lagern mit Fachboden- oder Palettenregalen. Beispielsweise erhält der Picker eine Liste (oder elektronische Anzeige) der benötigten Artikel und Lagerorte und läuft bzw. fährt diese der Reihe nach ab. Mann-zu-Ware ist intuitiv und erfordert geringe Investitionen, kann aber bei großen Lagern mit vielen Artikeln zeitaufwändig sein, da viel Wegzeit anfällt. Tatsächlich macht in klassischen Lagern die Wegzeit oft den größten Anteil der Kommissionierzeit aus. Um die Effizienz zu erhöhen, werden oft Optimierungen eingesetzt: zum Beispiel Multi-Order-Picking (gleichzeitiges Sammeln mehrerer Aufträge, um Laufwege zu kombinieren) oder Zonenkommissionierung (jeder Mitarbeiter bleibt in einer Lagerzone). Im Gegensatz zum Mann-zur-Ware-Konzept steht das Ware-zu-Person-Prinzip, bei dem automatisierte Systeme die Artikel zum Mitarbeiter transportieren – was bei hohem Artikeldurchsatz deutliche Geschwindigkeits- und Ergonomie-Vorteile bietet.

Pick-by-Light ist eine beleglose Kommissioniermethode, bei der Entnahmeanweisungen direkt am Lagerfach visuell angezeigt werden. Über oder an jedem Artikelplatz im Regal ist eine kleine Anzeige oder Leuchtmodul angebracht. Sobald ein Auftrag gepickt werden soll, leuchtet am betreffenden Fach eine Lampe auf und ein Display zeigt die zu entnehmende Menge. Der Kommissionierer muss kein Papier mitführen, sondern entnimmt einfach die angezeigte Anzahl und quittiert die Entnahme per Knopfdruck am Fach. Pick-by-Light hat den Vorteil, die Pickgenauigkeit zu erhöhen (der Mitarbeiter wird zum richtigen Fach geleitet) und die Geschwindigkeit zu steigern, da simultan mehrere Fächer leuchten können und kein Suchen in Listen nötig ist. Es ist sehr ergonomisch, da beide Hände frei bleiben und der Blick direkt zur Ware geführt wird. Eingesetzt wird Pick-by-Light vor allem in Kommissionierzonen mit hoher Artikelanzahl und vielen Aufträgen, etwa im E-Commerce-Lager. Die Installation erfordert jedoch eine gewisse Investition je Fach und ist bei häufigen Lagerplatzänderungen unflexibel. Dennoch trägt Pick-by-Light erheblich zur Null-Fehler-Kommissionierung bei, indem es Pickfehler nahezu eliminiert.

Pick-by-Voice ist eine weitere beleglose Kommissioniertechnik, bei der der Kommissionierer Sprachanweisungen erhält. Über ein Headset teilt ein sprachgesteuertes System dem Mitarbeiter z. B. den nächsten Lagerplatz und die Artikelmenge mit. Der Picker bestätigt ebenfalls per Sprache (z. B. nennt er eine Prüfziffer vom Fach und die gepickte Menge). Dieses sprachgeführte Verfahren erlaubt es dem Mitarbeiter, beide Hände und Augen für die eigentliche Entnahme frei zu haben. Pick-by-Voice ist flexibel – Lagerplätze und Artikel können per Software geändert werden, ohne Hardware an den Regalen austauschen zu müssen. Zudem ist die Technologie heutzutage sehr ausgereift in Spracherkennung, auch in lauter Umgebung. Vorteile sind gesteigerte Kommissioniergeschwindigkeit und weniger Fehler, da das System Rückmeldungen fordert (z. B. Nennung einer Kontrollziffer zur Verifizierung). Im Vergleich zu Pick-by-Light ist Pick-by-Voice oft kostengünstiger bei großen Lagersystemen, da pro Mitarbeiter nur ein Headset benötigt wird. Allerdings müssen die Mitarbeiter mit dem System vertraut sein; die Einarbeitung erfordert etwas Training, damit die Sprachkommunikation reibungslos läuft. Insgesamt ist Pick-by-Voice besonders in Vertriebslagern, der Lebensmittel- und Einzelhandelslogistik verbreitet, wo häufig zweisprachige oder wechselnde Teams arbeiten – die Sprachsteuerung kann hier universeller sein als fest installierte Display-Systeme.

Ein Pufferlager ist ein Lagerbereich, der zwischen zwei Prozessstufen zwischengeschaltet wird, um zeitliche Schwankungen auszugleichen. Es dient als Puffer – also als kurzfristiger Speicher – damit nachfolgende Prozesse kontinuierlich weiterlaufen können, selbst wenn es im vorgelagerten Prozess zu Unterbrechungen oder Verzögerungen kommt. In der Produktion sind Pufferlager z. B. zwischen zwei Fertigungsstationen üblich: Sollte Maschine A kurz ausfallen, kann Maschine B solange Teile aus dem Puffer beziehen, sodass die Fertigung nicht sofort stoppt. Ebenso finden sich Pufferlager in Distributionszentren, etwa zur Bereitstellung von Kommissionieraufträgen (Auftragsbehälter warten in einem Puffer, bis alle Positionen vollständig sind). Ein Pufferlager ist meist nicht für langfristige Lagerung gedacht, sondern für einen schnellen Umschlag. Kennzeichen sind oft eine geringe Vielfalt an Artikeln im Puffer, aber variierende Bestände je nach Prozesslage. Beispielsweise werden in einem Versandpuffer fertig kommissionierte Aufträge gesammelt, um sie gebündelt zu verladen, oder in einem Produktionspuffer Materialkits bereitgestellt, um Just-in-Time-Belieferung von Montagelinien sicherzustellen. Insgesamt erhöhen Pufferlager die Prozesssicherheit, da sie Störungen abfedern – allerdings verursachen sie auch zusätzliche Bestände. Deshalb versucht man in Lean-Ansätzen, Puffer möglichst klein zu halten, ohne die Ablaufstabilität zu gefährden.

Ein Regalbediengerät (RBG) ist eine automatische Regal-Stapelmaschine, die in Hochregal- oder Kleinteilelagern die Ein- und Auslagerung übernimmt. Technisch handelt es sich um ein schienengeführtes, meist einspurig geführtes Fahrzeug mit vertikalem Hubmast und Lastaufnahmeeinheit. Das RBG fährt innerhalb einer Regalgasse längs (x-Richtung), hebt oder senkt sein Lastaufnahmemittel (y-Richtung) und kann die Ladeeinheit in das Regalfach hinein- oder herausbewegen (z-Richtung). RBGs gibt es in verschiedenen Baugrößen – die Bauhöhe beginnt bei ca. 6 m und kann bis ~45 m reichen, je nach Lagerhöhe. In automatischen Hochregallagern ist pro Gasse meist ein Regalbediengerät im Einsatz; es lagert Paletten oder Behälter computergesteuert ein und aus. Manche RBG können mithilfe von Weichen oder Umsetzstationen auch Gassen wechseln (kurvengängige RBG), um mehrere Gassen zu bedienen. Der Automatisierungsgrad reicht vom halbautomatischen Betrieb (mit Fahrer in einer Kabine, der unterstützt wird) bis zu vollautomatisch fahrerlosen Geräten. RBGs haben den Vorteil, sehr platzsparend und sicher in schmalen, hohen Regalanlagen zu operieren – anders als Stapler können sie nicht umstürzen, da sie in der Schiene geführt sind. Sie erreichen zudem hohe Geschwindigkeiten und Präzision beim Handling der Ware, insbesondere in Kombination mit Softwareoptimierung (z. B. Doppelspiel: Einlagerung und Auslagerung in einem Fahrzyklus). Regalbediengeräte sind ein zentrales Element automatisierter Lager und sorgen für hohen Durchsatz bei gleichzeitig optimaler Raumausnutzung.

Die Regalprüfung (Regalinspektion) ist eine vorgeschriebene Sicherheitsüberprüfung von Regalanlagen in regelmäßigen Intervallen. Grundlage hierfür ist die Norm DIN EN 15635, welche vorschreibt, dass alle gewerblich genutzten Regale regelmäßig durch fachkundige Personen inspiziert werden müssen. In Deutschland konkretisiert die DGUV Regel 108-007 (ehemals BGR 234) diese Pflicht. Die Regalprüfung besteht üblicherweise aus zwei Stufen: wöchentliche Sichtkontrollen durch geschultes Lagerpersonal – hierbei wird das Regal auf offensichtliche Schäden oder Veränderungen geprüft – und jährliche Experteninspektionen durch einen zertifizierten Regalprüfer. Geprüft werden zum Beispiel: Beschädigungen an Stützen, Traversen und Verbindungen (z. B. durch Stapleranfahrungen), korrekter Aufbau entsprechend Montageanleitung, Lotrechtigkeit der Regale, Vorhandensein und Lesbarkeit von Lastenschildern sowie generelle Ordnung und Sicherheit (keine Überlastung der Fächer, funktionierende Anfahrschutze etc.). Festgestellte Schäden werden je nach Gefahrenstufe gekennzeichnet (häufig mit Farbcodierung wie Grün/Orange/Rot) und müssen ggf. sofort behoben werden (z. B. Austausch einer verbogenen Stütze). Die Dokumentation der Prüfungen ist wichtig, um im Ernstfall nachweisen zu können, dass der Betreiber seiner Unterhaltungs- und Sorgfaltspflicht nachgekommen ist. Insgesamt dient die Regalprüfung dazu, die Standsicherheit und Tragfähigkeit der Regale – und damit die Sicherheit im Lager – dauerhaft zu gewährleisten.

RFID (Radio Frequency Identification) ist eine Technologie zur automatischen Identifikation von Objekten mittels Funk. In der Lagerlogistik werden RFID-Systeme eingesetzt, um Waren oder Ladungsträger kontaktlos und ohne Sichtkontakt zu erkennen. Ein RFID-System besteht aus einem Transponder (RFID-Chip + Antenne, oft als Etikett oder Anhänger am Artikel/Paket) und einem Lesegerät mit Antenne. Der Transponder speichert einen eindeutigen Code (und evtl. weitere Daten) und kann via elektromagnetische Wellen vom Lesegerät ausgelesen werden. Vorteil: Im Gegensatz zum Barcode ist kein direktes Anvisieren nötig; mehrere Tags können gleichzeitig erfasst werden und der Chip kann auch beschrieben werden (z. B. Update des Lagerorts). In einem Lager kann RFID z. B. an Paletten und Behältern genutzt werden – etwa im Wareneingang, um eine Palette beim Durchfahren eines RFID-Gates automatisch zu registrieren, oder in der Produktion, um den Materialfluss zu steuern. Auch die Inventur lässt sich mit RFID deutlich beschleunigen, da man lediglich mit dem Lesegerät durch das Lager gehen muss und alle in Reichweite befindlichen Artikel gezählt werden. Herausforderungen bei RFID sind die Anschaffungskosten, mögliche Abschirmungsprobleme (Metalle, Flüssigkeiten können Funk stören) und Standardisierung. Dennoch findet RFID insbesondere bei hochwertigen Gütern, in der Automobil- und Textillogistik sowie im Behältermanagement vermehrt Anwendung, um Prozesse noch weiter zu automatisieren (Stichwort: Industrie 4.0 und IoT in der Intralogistik).

Ein Shuttle-System im Lager ist ein automatisiertes Lagersystem, bei dem autonome Fahrzeuge – sogenannte Shuttles – Ladungseinheiten in einem Regalsystem ein- und auslagern. Ein Shuttle ist dabei ein kleines, elektrisch angetriebenes Fahrzeug, das auf Schienen innerhalb der Regalkanäle fährt. Shuttles werden in der Regel durch ein Hebe- und Umsetzgerät in die gewünschte Ebene gebracht und fahren dann selbständig in den Kanal, um eine Palette oder einen Behälter zu unterfahren, aufzunehmen und zum Regalausgang zu transportieren. Shuttle-Systeme ermöglichen eine hochverdichtete Lagerung ähnlich wie Einfahrregale, jedoch mit dem Vorteil, dass die Fahrzeuge die Ein- und Auslagerung automatisieren. Ein einzelnes Shuttle kann mehrere Kanäle bedienen, indem es zwischen den Ebenen umgesetzt wird, oder es sind pro Ebene mehrere Shuttles im Einsatz, um Durchsatz zu erhöhen. Typischerweise wird LIFO gefahren (pro Kanal Zugriff nur von einer Seite), doch sind auch FIFO-Konfigurationen möglich, wenn Kanäle beidseitig bedient werden. Moderne Multi-Level-Shuttles können sogar selbstständig zwischen Gassen wechseln oder direkt Waren zum Kommissionierbereich befördern. Der Vorteil von Shuttle-Systemen liegt in ihrer Leistungsfähigkeit und Flexibilität: Sie erreichen sehr hohe Ein-/Auslagerzyklen pro Stunde und lassen sich modular erweitern (mehr Shuttles = mehr Leistung). Zudem benötigen sie weniger Raum für Gassen als traditionelle Regalbediengeräte. Eingesetzt werden Shuttles sowohl in Palettenlagern als auch in Kleinteilelagern (z. B. als Behälter-Shuttle), um den Warenfluss in hochdynamischen Lagern sicherzustellen.

Wareneingang bezeichnet den Prozess im Unternehmen, bei dem bestellte Waren angeliefert, entgegengenommen und ins Lager übernommen werden. Der Wareneingang ist die Schnittstelle zwischen externen Lieferanten und dem internen Lager.

• Annahme der Lieferung: Überprüfung der ankommenden Sendung anhand der Lieferpapiere (Lieferschein, Frachtbrief) auf Richtigkeit der Adresse und sichtbare Schäden.

• Wareneingangskontrolle: Prüfen der gelieferten Waren auf Vollständigkeit (Stückzahl), Qualität und Unversehrtheit sowie Abgleich mit der Bestellung. Eventuelle Abweichungen oder Schäden werden dokumentiert; fehlerhafte Lieferungen gehen in den Retourenprozess zum Lieferanten.

• Erfassung im System: Die Lieferung wird im Warenwirtschafts- oder Lagerverwaltungssystem verbucht (Buchung des Bestandszugangs, Zuweisung einer Lagerplatz- oder Chargennummer etc.). Gegebenenfalls wird eine Wareneingangsmeldung erstellt, die intern anzeigt, dass neue Ware verfügbar ist.

• Einlagerung: Die geprüften Güter werden gemäß Lagerstrategie auf passende Lagerplätze verteilt und dort eingelagert. Dabei werden Lagerbestände aktualisiert und etwaige freie Plätze neu belegt.

Der Wareneingang ist ein kritischer Prozess, da hier Qualität und Richtigkeit der Bestände sichergestellt werden, bevor die Waren ins Lager gelangen. Ein effizient organisierter Wareneingang sorgt für kurze Durchlaufzeiten, vermeidet Engpässe (z. B. durch schnelle Klärung von Problemfällen) und liefert aktuelle Bestandsinformationen an die nachfolgenden Bereiche.

Warenausgang ist der Prozess, bei dem Produkte aus dem Lager entnommen, für den Versand vorbereitet und an Kunden oder andere Empfänger übergeben werden. Er stellt das Gegenstück zum Wareneingang dar und bildet meist den letzten Schritt in der innerbetrieblichen Logistikkette.

• Kommissionierung und Entnahme: Die bestellten Artikel werden gemäß Kundenauftrag aus dem Lager geholt (gepickt) und zusammengestellt.

• Verpackung und Kennzeichnung: Die Waren werden verpackt (in Kartons, auf Paletten etc.), ggf. mit Füllmaterial geschützt, und mit Versandetiketten sowie Begleitdokumenten versehen. Teil des Warenausgangs ist die Warenausgangskontrolle, bei der geprüft wird, dass die richtigen Artikel in der richtigen Menge verpackt sind und keine Beschädigungen vorliegen.

• Dokumentation: Erstellung von Lieferscheinen, Rechnungen, Frachtbriefen und Zollpapieren (bei Export). Diese Dokumente begleiten die Sendung oder werden elektronisch übermittelt. Eine lückenlose Dokumentation stellt sicher, dass der Versand nachvollziehbar ist.

• Verladung und Versand: Die verpackten Sendungen werden auf das Transportunternehmen übergeben – z. B. Verladen der Pakete auf einen Lkw oder Container. Dabei sind rechtliche Vorgaben zu beachten (etwa Ladungssicherung, evtl. Gefahrgutvorschriften). Im Warenausgang erfolgt oft ein letzter Scan der Packstücke, womit das Lagerverwaltungssystem den Abgang verbucht.

Ein gut organisierter Warenausgang ist entscheidend für die Kundenzufriedenheit, denn hier zeigt sich, ob Lieferungen vollständig und termingerecht das Lager verlassen. Fehler im Warenausgang (falsche Artikel, verspäteter Versand) wirken sich direkt auf den Kunden aus. Daher kommen in diesem Bereich häufig Checklisten, Barcode-/RFID-Identifikation und vier-Augen-Kontrollen zum Einsatz. Letztlich sorgt der Warenausgang dafür, dass das Lagergut in den externen Transport übergeht und die Supply Chain zum Kunden hin fortgesetzt wird.

Das Ware-zur-Person-Prinzip (auch Ware-zum-Mann) ist eine Kommissionierstrategie, bei der die benötigten Artikel automatisiert zum Mitarbeiter gebracht werden. Anstatt dass der Picker durch das Lager läuft (wie beim Mann-zu-Ware-Prinzip), übernimmt hier ein mechanisches oder automatisches System den Transport der Ware zur Entnahmestelle. Beispiele sind vertikale oder horizontale Umlaufregale (Karusselllager), die angeforderte Artikel zur Entnahmeöffnung befördern, vertikale Lifttürme (Tablarlager), bei denen ein Extraktor die Tablare mit den Artikeln in eine ergonomische Zugriffshöhe fährt, oder Shuttle-Systeme und Regalbediengeräte, die Behälter aus einem Automatiklager zu einem Kommissionierplatz transportieren. Das Ware-zur-Person-Prinzip bietet mehrere Vorteile: Zum einen werden Wegzeiten praktisch eliminiert, was die Kommissioniergeschwindigkeit deutlich erhöht. Zum anderen ist der Arbeitsplatz für den Mitarbeiter ergonomisch optimiert – die Ware kommt in Greifhöhe an, schwere Hebevorgänge werden reduziert, und der Mitarbeiter kann sich auf das Entnehmen und Verpacken konzentrieren. Darüber hinaus lässt sich die Kommissionierung besser automatisieren und digital überwachen, was Fehlerquoten senkt. Dieser Ansatz erfordert allerdings Investitionen in entsprechende Automatisierungstechnik. Er ist besonders sinnvoll bei hohen Pickzahlen, großer Artikelvielfalt auf kleinem Raum oder wenn an einem Arbeitsplatz mehrere Aufträge parallel bearbeitet werden sollen. Viele moderne Lager kombinieren Ware-zur-Person-Systeme mit Pick-by-Light oder Robotik, um einen nahezu durchgängig automatisierten Materialfluss bei gleichzeitig ergonomischer Mitarbeiterunterstützung zu erreichen.

Quellen: Die Erläuterungen basieren auf aktuellen Fachpublikationen, Normen und Herstellerinformationen, u. a. aus den Bereichen Lagertechnik und Intralogistik (VDMA-Definitionen, Wikipedia/Fachlexika), Herstellerdokumentationen (z. B. Hänel, viastore) sowie Praxisbeispielen und Regeln der Technik (z. B. DIN EN 15635 für Regalprüfung).